ГлавнаяСтатьи

Защитно-декоративные покрытия на основе неорганических связующих

На основе неорганических связующих изготавливают покрытия: антикоррозионные — по металлам и сплавам; негорючие и огнезащитные — по древесине и другим строительным материалам, водо- и паронепроницаемые — по изделиям и конструкциям, атмосферостойкие и декоративные — по строительным материалам и конструкциям. От материалов аналогичного назначения на основе высокомолекулярных органических соединений лакокрасочные материалы на неорганической основе выгодно отличаются нетоксичностью, негорючестью, экологической чистотой производства и применения, доступностью сырьевой базы. Применение неорганических пленкообразова-телей высвобождает из сферы использования соответствующее количество синтетических высокомолекулярных соединений, источник сырья для которых (нефть, природный газ) имеет конечные, ограниченные, запасы. Неорганические связующие в ряде случаев могут заменить для производства лакокрасочных материалов пищевое сырье — растительные масла.

Использование неорганических полимерных связующих в качестве пленкообразователя при производстве лакокрасочных материалов обусловлено способностью этих связующих при отверждении химическими реагентами (отвердителями) или за счет термообработки образовывать прочные водостойкие покрытия, обладающие необходимым уровнем технических свойств (прочности, атмосферостойкости, химической стойкости и др.).

В настоящее время существуют два основных вида неорганических пленкообразователей, принципиально отличающихся друг от друга по своей химической природе: щелочные —на основе водорастворимых силикатов, в частности жидких стекол, и кислые — на основе водорастворимых фосфатов. Другие типы неорганических полимерных связующих еще не вышли за рамки научных исследований и не могут рассматриваться в качестве реального объекта для промышленного получения лакокрасочных материалов.

Лакокрасочные материалы на основе водорастворимых силикатов (силикатные краски). Под силикатными красками следует понимать суспензию наполнителей, отвердителей (силикатизаторов) и пигментов в водных растворах водорастворимых силикатов, в частности жидких стекол. Применение водорастворимых силикатов в качестве связующего (пленкообразователя) для производства лакокрасочных материалов, наряду с недефицитностью и дешевизной исходных материалов, определяется наличием реальной промышленной базы (большим объемом промышленного производства растворимых щелочных силикатов).

Основными видами силикатных лакокрасочных материалов, имеющих успешный долголетний опыт применения, являются два вида силикатных красок — фасадные силикатные и цинкна-полненные для противокоррозионной защиты металла.

Разработка и внедрение силикатных цинкнаполненных красок в практику противокоррозионной защиты металла явилось решением важной задачи защиты крупногабаритных конструкций, работающих в атмосферных условиях, в зонах периодического воздействия морской воды, в нефтепродуктах, растворителях и т. д.

Существует несколько модификаций таких красок, общим для них является приготовление суспензии порошка металлического цинка в жидком стекле, что обеспечивает преимущественный механизм протекторной (электрохимической) защиты стали от коррозии. При попадании цинк-силикатного покрытия в коррозионную среду сразу же устанавливается электродный потенциал системы, равный потенциалу цинка. При этом защита осуществляется благодаря катодной поляризации, полностью подавляющей локальный ток коррозии подложки.

Электрохимическая защита подложки уже в первом периоде обеспечивается меньшим током, что обусловлено наличием на ней ряда химических соединений — пассиваторов (ингибиторов) коррозии. Такими ингибиторами являются, например СаСОз, Na20 и Si02, NaOH, Fe2Si04, Zn(OH)2 и др. Вследствие поляризационных явлений и роста омического сопротивления пары Zn(A) — Fe(K) роль электрохимического фактора в защитном эффекте уменьшается. Во втором условном периоде, когда потенциал системы становится положительнее потенциала анодных участков подложки, превалирующую роль начинает играть ин-гибирующий эффект защитного слоя, сформированного в первом периоде. Длительное защитное действие от коррозии цинк-силикатных покрытий объясняется, таким образом, одновременным действием электрохимического, ингибиторного и гидроизолирующего эффектов. Примерами цинк-силикатных красок могут служить краски «Силикацинк-2» и ВЖС-41.

Краска «Силикацинк-2» предназначена для защиты от коррозии стальных поверхностей при эксплуатации в атмосфере, морской и пресной воде, нефтепродуктах. Краска является трех-упаковочной композицией, состоящей из высокомодульного натриевого жидкого стекла (связующего—18 мас.), цинкового порошка (активный наполнитель — 72 мас.), водного раствора диэтиленгликоля (9,5 мас.) и фосфорнокислого кальция од-нозамещенного или монокальцийфосфата кормового (отверди-тель — 0,5 мас.). Краска готовится путем смешивания жидкого стекла (плотность—1,18ч-1,19 г/смЗ, силикатный модуль — 4,0-5-4,5) с цинковым порошком. Краску наносят на металлическую поверхность одним слоем, высушивают в течение 24 ч и затем отверждают, окуная изделие один раз в водный раствор отвердителя.

Основные свойства краски и покрытий на ее основе следующие: жизнеспособность — не менее 6 ч, вязкость (по ВЗ-4) — не более 30 с, через 6 ч — не более 36 с, прочность покрытия при ударе —40 усл. ед. (ГОСТ 4765), изгиб покрытия —не более 5 мм (ГОСТ 6806), адгезия —не более 2 баллов (ГОСТ 15140), твердость по маятниковому прибору — не менее 0,6 усл. ед. (ГОСТ 5233).

Краска ВЖС-41 отличается от «Силикацинк-2» по виду жидкого стекла (калиевое вместо натриевого), уменьшенному содержанию металлического цинка, типу отвердителя и способу отверждения, наличию в составе алюминиевой пудры.

Разработка и применение цинкнаполненных силикатных покрытий для антикоррозионной защиты металла является ведущим направлением в области силикатных красок за рубежом. Однако простая композиция силикат щелочного металла — цинковый порошок, по зарубежным данным, используется ограниченно из-за ряда недостатков, к которым относятся недостаточная водостойкость, низкая жизнеспособность, необходимость тщательной подготовки поверхности перед окрашиванием и др. Поэтому за рубежом большее внимание уделяется использованию цинк-силикатных покрытий, модифицированных различными добавками, позволяющими улучшить физико-механические, адгезионные и другие свойства покрытий.

В связи со значительным дефицитом и высокой стоимостью цинкового порошка возникает проблема разработки бесцинковых силикатных красок, обладающих антикоррозионными свойствами.

Определенными антикоррозионными свойствами обладают межоперационные грунтовки, обеспечивающие сохранение металла от коррозии при длительном технологическом процессе. Такая грунтовка предохраняет металл от коррозии в отсутствие прямого действия воды в течение нескольких месяцев. Так, например, грунтовка ВЖС-0235 обеспечивает защиту металла при сборке металлических конструкций в заводских условиях. Она предназначена для антикоррозионной защиты при межоперационном хранении металлических конструкций в мостостроении, гражданском и промышленном строительстве, используется для антикоррозионной защиты соединительных деталей трубопроводов. Грунтовка не оказывает вредного влияния на качество сварного шва, к тому же не требуется ее удаление с поверхности перед проведением сварки и резки металла. Грунтовка представляет собой дисперсию пигментов в калиевом жидком стекле с силикатным модулем выше 3,2.

Покрытие на основе грунтовки ВЖС-0235 сохраняет защитные свойства в зависимости от толщины в течение 3—6 мес в атмосферных условиях. Грунтовка не содержит пожаровзрывоо-пасных, а также токсичных веществ.

Грунтовка ВЖС-0235 является двухупаковочной, состоит из основы и отвердителя. Основа грунтовки представляет собой дисперсию пигментной смеси из железного сурика и талька в связующем — водном растворе силиката калия (калиевом жидком стекле) с плотностью 1,24—1,26 г/см3 и силикатным модулем не менее 3,2. В качестве отвердителя используется элек-тротермофосфорный шлак —ЭТФШ (ГОСТ 3476).

Для получения готовой к употреблению грунтовки ее основу перед нанесением грунтовки на поверхность смешивают с суспензией ЭТФШ в воде (ЭТФШ:вода=2: 3) в соотношении 100 мае. ч. основы на 6 мае. ч. ЭТФШ. Грунтовка может быть использована без отвердителя, при этом темпера-тура сушки должна быть не ниже 100 °С, время сушки — не меньше 15 мин.

Стадии технологического процесса (рис. 8.4) включают подготовку сырья, приготовление основы грунтовки ВЖС-25 и ее расфасовку, комплектование основы грунтовки отвердителем (ЭТФШ).

Все материалы со склада исходного сырья в количестве суточной потребности доставляют автокаром на технологический участок. Железный сурик и тальк поступают в бумажных мешках, калиевое жидкое стекло привозят в стальных бочках и разводят водой до плотности 1,24—1,26 г/см3- Молотый ЭТФШ доставляют на склад готовой продукции в бумажных мешках для комплектования с основой грунтовки.

В смеситель с тихоходной мешалкой 1 с помощью насоса 5 подают калиевое жидкое стекло и включают мешалку. Затем в него вручную небольшими порциями последовательно загружают взвешенное количество талька и железного сурика с такой скоростью, чтобы на поверхности жидкого стекла не образовывалась пигментная «шапка». После загрузки всех компонентов их перемешивают в течение 30 мин. Из смесителя насосами с регулируемой частотой вращения в бисерную мельницу 3 непрерывно подается суспензия пигментов в калиевом жидком стекле.

Диспергирование производится в бисерной мельнице 3 с использованием в качестве рабочих тел стеклянного бисера диаметром 0,4—2,0 мм. Насыпной объем бисера в помольной камере мельницы должен составлять 15—20% от ее рабочего объема (для бисерной мельницы с объемом камеры 50 дм3 масса мелющих тел 25—30 кг).

Для охлаждения корпуса в рубашку бисерной мельницы поступает водопроводная вода. На качество диспергирования влияет скорость прохождения суспензии через мельницу, поэтому регулированием числа оборотов насоса устанавливают оптимальную скорость подачи суспензии, обеспечивающую необходимую степень измельчения — не более 50 мкм.

Готовая основа грунтовки ВЖС-0235 из бисерной мельницы самотеком через фильтр сливается в приемную емкость 4, откуда ее фасуют в металлические фляги 5. Перед сдачей на склад готовой продукции расфасованную основу грунтовки ВЖС-0235 комплектуют с отвердителем (ЭТФШ).

Другим традиционным направлением в области производства лакокрасочных материалов на основе жидких стекол является разработка составов, технологии и применения силикатных защитно-декоративных красок по строительным материалам и древесине, в том числе фасадных.

Силикатные фасадные краски предназначены для наружной и внутренней отделки зданий и сооружений путем окраски кирпичных, бетонных и оштукатуренных поверхностей. Такие краски представляют собой суспензию сухой пигментной части, состоящей из щелочестойких пигментов и наполнителей (сепарированного мела и талька), силикатизаторов (отвердителей) в виде оксида цинка (сухих цинковых белил) или бората кальция, в водном растворе высокомолекулярного силиката калия (калиевого жидкого стекла). Краска является двухупаковочной и комплектуется сухой пигментной частью и калиевым жидким стеклом в соотношении 1:1 по массе.

В соответствии с технической документацией (ГОСТ 18958) выпускаются два вида красок: с использованием сухих цинковых белил и бората кальция в качестве силикатизаторов в составе сухой пигментной части. Изготавливаются краски пяти цветов: белая, желтая, красная, розовая и светло-серая.

Тонкость помола сухой пигментной части должна быть такой, чтобы остаток на сите № 02 не превышал 3%, при этом содержание оксида цинка должно составлять не менее 15%. Жидкое калиевое стекло применяется с плотностью 1,3 г/см3, силикатным модулем 2,5—4,0, вязкость по вискозиметру ВЗ-4 не более 25 с. Основные характеристики готовой к применению краски: укрывистость — 400—650 г/м2, период силикатизации — до 8 ч, вязкость (по вискозиметру ВЗ-4) — 14-5-16 с.

Гарантийным сроком хранения краски (пигментной части и жидкого калиевого стекла) является один год с момента ее изготовления. Контроль химического состава пигментной части, жидкого стекла, цвета краски, укрывистости и периода силикатизации осуществляют по ГОСТ 18958 «Краски силикатные».

Большая группа составов силикатных красок для окрашивания строительных материалов разработана Е. А. Климановой с сотрудниками. Для получения силикатной краски применяли щелочестойкие пигменты: охру, железный сурик, мумию, окись хрома, ультрамарин и окись цинка. Жидкое стекло разбавляли до плотности 1,14—1,18. Компоненты краски смешивали в течение 30—40 мин в шаровой мельнице совместно с требуемым количеством жидкого стекла. Расход жидкого стекла для изготовления фасадной краски составлял 1—1,5 кг на 1 кг сухих материалов. Расход материалов на 1 т краски, кг: мел —250, сухие цинковые белила —85, технический тальк —85, пигменты — 80, стекло калиевое (на сухой силикат) — 100, вода — 400.

Готовую краску процеживали через сито № 0,3, разливали в металлические бидоны и доставляли на объекты, где использовали в течение 12—24 ч.

Были разработаны фасадные краски, примерные составы пигментной части (мае. ч.) которых приведены ниже:
I состав: мел —40, тальк—15, цинковые белила—15, песок молотый —5, пигмент красный —25;
II состав: окись хрома—16, мел —54, цинковые белила — 15, тальк— 15;
III состав: кирпич молотый —13, тальк—15, цинковые белила — 15, мел — 57;
IV состав: охра —12, мел —58, шлак—15, тальк—15.

На основе разработанных составов теми же авторами были предложены силикатные краски с бактерицидными свойствами, содержащие в сухой пигментной части 1 мас.% пентахлорфе-нолята натрия, а также светящиеся краски (содержат люминофоры).

Изучение строительно-технических свойств силикатных фасадных красок позволило установить их высокую атмосферо-стойкость —8-9 баллов в районах с относительно небольшим количеством осадков; в местах с холодным влажным климатом атмосферостойкость снижается до 3—4 баллов. Максимальная водостойкость была установлена для красок, процесс сушки которых проходил в естественных условиях при 20—25 °С в течение 10 сут или при 150—200 °С в течение 2 ч.

Положительной особенностью фасадных силикатных красок является их воздухопроницаемость. В качестве примера можно привести краску для декоративной отделки асбестоцементных листов. Сухая пигментная часть краски включает кварцевый песок, оксиды цинка, титана, хрома. Краска приготовляется совместным помолом компонентов с калиевым жидким стеклом в шаровой мельнице. Готовая краска характеризуется вязкостью 15—20 с по вискозиметру ВЗ-4. Асбестоцементные листы перед окрашиванием сушат и прогревают при 200 °С.

Вышеприведенные группы лакокрасочных материалов на основе использования в качестве связующего (пленкообразовате-ля) традиционного растворимого стекла в течение долгого времени в основном исчерпывали номенклатуру силикатных красок, освоенных в промышленных масштабах и применявшихся на практике.

Необходимость решения задач по разработке и внедрению в практику новых неорганических нетоксичных и недефицитных лакокрасочных материалов для антикоррозионной защиты металла, устройства декоративно-защитных покрытий по строительным материалам, а также для ряда специальных целей потребовала разработки новых подходов к созданию силикатных красок.

Раньше главный компонент силикатных красок — жидкое стекло — рассматривалось как практически неизменный компонент с постоянным уровнем свойств. В красках нового поколения жидкое стекло является частным представителем целой серии водорастворимых силикатов, которые могут быть использованы для создания красок.

Таким образом в сферу силикатных красок, наряду с традиционным жидким стеклом, включается целая гамма новых для силикатных лакокрасочных материалов связующих (пленкообра-зователей), таких как полисиликаты, золи кремнезема, силикаты четвертичного аммония. Например, установлено, что лакокрасочные составы на основе силикатов четвертичного аммония превосходят по жизнеспособности, водостойкости и физико-механическим характеристикам составы на калиевом жидком стекле.

Применение силикатов четвертичного аммония вместо традиционных жидких стекол обеспечивает улучшение основных технических характеристик силикатных покрытий.

Высокий уровень свойств цинк-силикатных покрытий, по зарубежным данным, зафиксирован для покрытий на основе силикатов четвертичного аммония, которые используются, в частности, в системе лакокрасочных покрытий стальных резервуаров (применяемых на кораблях для хранения топлива и балласта соленой воды), а также наружной поверхности кораблей.

Большие успехи в создании силикатных красок со свойствами нового уровня связаны с разработкой органосиликатных пленкообразователей на основе композиций, включающих органические водорастворимые полимеры и водно-дисперсионные системы.

Опыт мировой лакокрасочной промышленности показывает целесообразность улучшения свойств строительных силикатных красок путем перехода к производству так называемых «дисперсионных силикатных красок», содержащих в своем составе дисперсии полимеров различной природы в количестве, как правило, не превышающем 5% по массе, а также поверхностно-активные вещества (ПАВ). Наиболее часто в качестве дисперсий полимеров для производства дисперсионных силикатных красок используют акрилатные, стирол-акрилатные или стирол-бутадиеновые латексы.

Таким образом, наряду с силикатными красками, не содержащими дисперсии полимеров, выпускаются дисперсионные силикатные краски, характеризующиеся высокими реологическими свойствами и хорошими эксплуатационными характеристиками. Принципиальным отличием их от широко распространенных водно-эмульсионных (водно-дисперсионных) красок является низкое (в 4—5 раз ниже) содержание органических полимеров, что значительно снижает затраты на производство этих красок и делает их конкурентноспособными.

Дисперсионные силикатные краски, выгодно отличаясь по многим показателям от силикатных красок, не содержащих дисперсий полимеров, характеризуются некоторым снижением паропроницаемости покрытий. Тем не менее, их паропроница-емость значительно превосходит паропроницаемость распространенных неводных строительных красок на органических связующих.

Дисперсионные силикатные краски предназначены в основном для нанесения на минеральные подложки — цементный бетон, цементную и цементно-известковую штукатурку, силикатный и керамический кирпич, натуральный камень (известняки, кварциты), строительные материалы из промышленных отходов (шлаков, зол) и др. Эти краски применяют как для окрашивания новых поверхностей, так и для ремонта и восстановления (реставрации) старых минеральных покрытий.
Поверхности, покрытые дисперсионными силикатными красками, имеют естественный камнеподобный вид. Окрашенная поверхность — матовая.

Сформировавшееся на основе дисперсионной силикатной краски микропористое покрытие характеризуется высокими эксплуатационными показателями: хорошей адгезией к подложке, значительной прочностью самого покрытия, большим сопротивлением истиранию, а также атмосферным воздействиям. Это касается и такого свойства покрытия, как паропроницаемость, обеспечивающая возможность быстрого удаления водяных паров из помещения без их конденсации внутри него.

Водонепроницаемость дисперсионных силикатных красок такова, что покрытия из них хорошо защищают конструкции от дождя. Краска водой не смывается и не образует пузырей. Преимущественно минеральная природа этих красок обеспечивает устойчивость покрытий к ультрафиолетовому облучению, поглощению грязи и пыли, прорастанию микроорганизмами.

Дисперсионные силикатные краски являются многокомпонентными системами (содержат 10 и более компонентов). Краски включают: жидкое стекло — высокомодульное калиевое (иногда натриевое) стекло с п =3-5-4; дисперсию органических полимеров; ТЮг (рутил); наполнители — кальцит, алюмосиликаты; пигменты, а также диспергирующие агенты, стабилизаторы силикатного связующего — поверхностно-активные вещества, противовспениватели, загустители суспензий, функциональные добавки и др.

Технология дисперсионных силикатных красок включает приготовление силикатного связующего, его стабилизацию, диспергацию наполнителей и пигментов в связующем в присутствии диспергирующих и загущающих компонентов, а также смешивание всех компонентов краски.

Фосфатные краски и покрытия. Используются для защиты металлов от внешних воздействий, приготовляются на основе фосфатных связующих.

Для формирования покрытия по металлу используют алю-мофосфатные растворы А1(ОН)з: Н3РО4 (от 1—1,4 до 1—7). Их наносят на сталь и затем обрабатывают при 260—265 °С. В случае применения AI2O3 в качестве наполнителя получали покрытия, огнеупорность которых составляла 1900 °С, а при использовании ZrC>2 — 2200 °С. При соотношении А1(ОН)з : Н3РО4 в интервале от 1—4 до 1—2 (в составе связки —АЦНгРО^з и А12(НРС>4)з прочность покрытия равнялась 6—7 МПа, пористость— 11—20%.

Применяют также покрытия из оксидов, взаимодействующих с фосфорной кислотой,— фосфатные цементы. Была отмечена перспективность использования фосфатных связующих при изготовлении защитных покрытий. Так, на основе фосфатного связующего разработано жаростойкое покрытие, которое может защищать некоторые виды чугунов и сталей от воздействия расплавов цветных металлов—алюминия, цинка и их сплавов. Это необходимо, например, для защиты тиглей, насосов, дозаторов для расплавленных металлов в технологии цинкования, приготовления цинковых белил. Покрытие получают на основе алюмофосфатной связки и наполнителя СгВз, который не смачивается расплавленным алюминием и цинком. Такие покрытия обеспечивают химическую стойкость и термостойкость, способны работать при температурах до 1000 °С.

Для защиты агрегатов, работающих в соприкосновении с расплавленным алюминием и его сплавами, было разработано покрытие из смеси на основе алюмохромфосфатной связки (-20%), шамота (-75%), сульфата магния (-5%); покрытие обжигают при 600 °С. Смесь для обмазок и торкрет-масс, обеспечивающая высокую коррозионную стойкость, состоит из отходов песчаных литейных форм (кварцевый песок), сульфата никеля (-5%) и ортофосфорной кислоты (-20%); обмазку обжигают при 600 °С. Покрытия из такой массы обладают высокой коррозионной устойчивостью к расплаву алюминия и прочностью -20—25 МПа.

Покрытия на основе MgO твердеют при нормальной температуре, а на основе СГ2О3, Zr02 требуют нагрева. Многослойное нанесение покрытий повышало их прочность. Магнийфосфат-ные цементы позволяли получать покрытия по алюминию. Прочность сцепления покрытия с металлом оценивали ударом. Для покрытия на основе MgO — H3PO4 работа разрушения равнялась 1,2 кг • м, для СГ2О3 — Н3РО4 — 1,85 кг • м, для Zr02 — Н3РО4 —2,3 кг • м.

Разработаны также защитные покрытия по огнеупорам. Для этой цели использовалось железофосфатное связующее. Было показано: необходимая живучесть связки (более суток) обеспечивается при мольном отношении раствора P205/Fe203 = = 2,8-5-3,5; разбавление водой связки повышает ее устойчивость, концентрация кислоты на устойчивости связки не сказывается. В качестве наполнителя для покрытий по огнеупорам использовался циркон, соотношение цирконового концентрата и связки составляло 2:3 (плотность связки 1250—1300 кг/м3). Прочность образцов из таких масс (связка — наполнитель) колеблется в зависимости от температуры обжига от 20 до 10 МПа.

При нагреве происходит взаимодействие связки с цирконовым концентратом и некоторое разложение циркона, при этом образуется стеклофаза, способствующая повышению прочности покрытия.

Такие защитные покрытия по шамотным стаканам для разливки стали после обжига при 1300 °С выдерживают 7—11 теплосмен.

Неорганические связующие используют и в технике живописи. Многие столетия существует фресковая живопись — роспись пигментом по мокрой известковой штукатурке. В конце 1970-х годов были разработаны приемы использования в живописи фосфатных красок, в основе которых была алюмофос-фатная связка, смешанная с пигментами, устойчивыми в кислой среде. Вначале наносили грунт на той же основе с наполнителем — порошком А1(ОН)з- Работа велась по металлу — алюминию или стали. Для закрепления рисунка роспись подвергалась термообработке примерно при 300—400 °С (паяльной лампой или газовой горелкой). На этой же основе была создана палитра пастелей, также требующих термообработки. Недостаток таких красок —их пригодность только для росписи интерьеров.

В дальнейшем технология получения и использования фосфатных красок для фресок по бетону была усовершенствована. В результате оказалось возможным отказаться от теплового закрепления красочного слоя.

За основу таких красок принимаются фосфатные цементы, в которых порошковым компонентом является гидроксид алюминия, а жидкостью затворения — фосфорная кислота. Пигменты смешиваются с измельченным гидроксидом алюминия (5^ = 5000—10000 см2/г) в определенной пропорции (пигмента 20-50 мас.).

Сначала на бетонную основу наносят тонкий слой грунта — пасты жидкой консистенции из А1(ОН)з и Н3РО4, затем по мере высыхания первого слоя — второй и третий.

Не дожидаясь полного отверждения грунта, проводят роспись краской, представляющей смесь пигмента А1(ОН)з и фосфорной кислоты. Для получения нежных оттенков используют фосфорную кислоту, частично нейтрализованную оксидами элементов.

Фосфатные краски используют и как защитные покрытия. Так, разработан состав красок на основе алюмоборфосфатного связующего — двуокиси титана (-10), молотого кварца (~8%), каолина (-2%) и пигмента (-12%). Такая краска отличается хорошей адгезией и морозостойкостью.



Читать далее:
Кислотостойкие материалы
Зубные цементы
Применение связующих в производстве огнеупорных и жаростойких бетонов и масс
Применение связующих в электродно-флюсовом производстве
Применение связующих в литейном производстве
Связующие для укрепления грунтов
Связующие для безобжигового окускования руд и рудных концентратов
Золи кремнезема
Сухие щелочные силикатные связки (порошки)
Силикаты органических оснований



Ваш отзыв