Главная → Статьи

Выверка оборудования с помощью инвентарных домкратов

При установке оборудования и конструкций в проектное положение с выверкой его по высоте и на горизонтальность широко применяются в монтажной практике инвентарные винтовые, клиновые и гидравлические домкраты (рис. 16). Такой способ выверки обеспечивает необходимую точность установки оборудования на фундамент при значительном удобстве, простоте и безопасности выполнения этой ответственности и трудоемкой операции. В этом случае обычно применяют специальные облегченные малогабаритные инвентарные установочные домкраты.

Процесс выверки оборудования на фундаменте сводится к выполнению следующих монтажных операций:
– установке инвентарных домкратов на подготовленные очищенные и выровненные площадки на поверхности фундамента;
– регулировке домкратов по высоте с точностью ±1 мм для последующей выверки положения самого оборудования; в том случае, когда выполняют безвыверочный монтаж оборудования, домкраты регулируют по высоте с заданной точностью;
– проверке всех домкратов в горизонтальной плоскости на фундаменте (уклон верхних опорных площадок домкратов должен быть не более 0,3 мм на 1 м); эту проверку осуществляют обычно с помощью нивелира и рейки;
– опусканию приподнятого над фундаментом оборудования на домкраты с обеспечением сохранности резьбы замоноличенных фундаментных болтов; если фундаментные болты не установлены при изготовлении самого фундамента, то их бетонирование в колодцах фундамента выполняют после предварительной выверки оборудования;
– окончательной выверке оборудования, добиваясь его проектного положения с заданными допусками путем регулировки высоты домкратов;
– огораживанию домкратов опалубкой;
– подливке под оборудование цементного раствора;
– удалению инвентарных домкратов и опалубки после затвердевания подливки, заполнения оставшихся ниш бетонной смесью;
– затягиванию крепежных гаек фундаментных болтов с заданным усилием.

Рис. 16. Инвентарные домкраты
а — винтовой; б — клиновой; 1 — корпус; 2— регулирующий винт; 3 — клин; 4 — тяговый винт; 5 — стопорный винт

Рис. 17. Винтовая подкладка

Наряду с инвентарными домкратами при выверке оборудования на фундаменте применяют винтовые подкладки, по своей конструкции и принципу действия аналогичные винтовым установочным домкратам (рис. 17). Технологическая последовательность установки и выверки оборудования на фундаментах с помощью винтовых подкладок такая же, как при использовании инвентарных домкратов.

Рассматриваемый способ установки и выверки оборудования на фундаменте является одним из самых распространенных, так как обеспечивает достаточно высокую точность регулировки положения оборудования как по высоте,так и по горизонтальности независимо от точности изготовления фундамента. При этом способе установки оборудования высотную отметку фундамента принимают всегда ниже проектной отметки опорной части оборудования, что обеспечивает наличие зазора между оборудованием и фундаментом. Зазор необходим для размещения пакетов подкладок, с помощью которых регулируют положение оборудования при выверке, и для подливки оборудования бетонной смесью. Для обеспечения качественной подливки высота зазора должна быть. 40…80 мм. Пакеты подкладок могут применяться в качестве постоянных и временных опорных элементов.

По назначению подкладки подразделяются на установочные и регулировочные. Установочные подкладки предназначены для предварительной установки оборудования без регулировки его по высоте.

Установочные плоские подкладки подразделяются на три группы:
– сплошные строганые или точно выправленные пластины толщиной от 30 до 60 мм с размерами в плане от 300ХЮ0 до 400Х300 мм, предназначенные для установки тяжелого оборудования и машин с ударными нагрузками;
– сплошные, изготовленные из листовой стали толщиной от 5 до 20 мм с теми же размерами, для установки более легкого оборудования;
– пустотелые, изготовленные из отходов профильной стали (швеллеров, двутавров), для установки легкого оборудования при диаметре фундаментных болтов до 20 мм и оборудования, работающего без динамических нагрузок.

Регулировочные подкладки служат для окончательной регулировки положения оборудования. Плоские регулировочные подкладки изготавливаются из листовой стали толщиной от 0,5 до 5,0 мм. Для более точной установки оборудования применяют фольгу толщиной от 0,05 до 0,1 мм.

Установочные подкладки вместе с регулировочными образуют пакет (рис. 18). Подкладки ставятся с двух сторон каждого фундаментного болта при диаметре фундаментных болтов до 30 мм у оборудования, работающего без динамических нагрузок, подкладки можно устанавливать с одной стороны болта. В пакет плоских подкладок допускается включение клиновых и других подкладок, регулируемых по высоте. При использовании в пакете клиновых подкладок общую высоту пакета в исходном положении подбирают на 4…6 мм ниже проектной отметки.

Как разновидность набора пакета подкладок применяют пирамидальные пакеты, в которые также могут быть включены и клиновые подкладки (рис. 19). Для оборудования, требующего большой точности установки, используют клиновые строганые подкладки. При продольном перемещении одного клина по другому на расстоянии 1 мм общую высоту подкладок меняют всего на 0,05 мм. Клиновые подкладки изготовляют длиной 150…300 мм, шириной 30…60 мм и высотой с одной стороны 3…4 мм, с другой — 30…40 мм. Такие подкладки могут использоваться без добавления плоских подкладок.

В качестве регулировочных подкладок часто применяют установочные башмаки (рис. 20), состоящие из верхней и нижней корытообразных клиновидных пластин, винта и втулки с резьбой. Эти подкладки обеспечивают большие удобства при их установке и позволяют быстро и с большой точностью выверять оборудование. Башмаки после выверки не удаляют, а заливают бетонной смесью при подливке.

Размер и число подкладок часто определяют расчетом, исходя из условия, что давление на них не должно превышать 2,5…4,0 МПа, а расстояние между пакетами должно составлять 300…800 мм в зависимости от размеров основания и ширины подкладок. Расстояние от фундаментного болта до пакета подкладок должно быть не более одного-двух диаметров болта. При креплении оборудования закладными болтами пакеты подкладок устанавливают на расстоянии 10…15 мм от края колодцев для болтов. В случае необходимости обеспечения повышенной жесткости опорной части оборудование монтируют не на бетонную поверхность фундамента, а на металлическую раму, залитую бетоном. Перед заливкой раму выверяют с точностью 0,2…0,3 мм на длине 1 м. Участки рамы перед укладкой пакетов подкладок опиливают напильником.

Процесс выверки оборудования на фундаменте с помощью пакетов подкладок аналогичен описанным выше и включает следующие основные операции:
– выравнивание с помощью кузнечного зубила поверхности фундамента в местах установки подкладок с обеспечением плотного (не менее 50% площади) прилегания их к фундаменту;
– проверку положения очищенных площадок по высоте нивелиром или гидростатическим уровнем (разница отметок не должна превышать ±5 мм); удаление пыли (обдувают поверхность фундамента сжатым воздухом и промывают водой);
– чистку поверхности подкладок от грязи и масла, удаление заусенцев;
– регулировочные подкладки дополнительно выправляют на плите;
– установку подкладок на поверхности фундамента с завышением от проектной отметки опорной поверхности оборудования на 1,5…2,0 мм, чтобы они не выступали за ее пределы; при монтаже тяжелого оборудования проверяют высотные отметки установленных пакетов подкладок с помощью нивелирной рейки (рис. 21) с точностью до 0,5 мм на 1 м длины, для чего нивелирную рейку устанавливают на репер фундамента, а затем последовательно на все пакеты подкладок количество подкладок в пакете не должно превышать шесть— восемь штук (четыре-пять установочных, две-три регулировочных);
– как правило, рекомендуется пакет набирать не более чем из пяти подкладок; – опускание оборудования на фундамент, так чтобы оно равномерно по всему контуру основания стало на все пакеты подкладок, а отверстия в основании оборудования совпали с осями фундаментных болтов;
– предварительную выверку положения оборудования вначале в продольном, а затем в поперечном направлении;
– оборудование, работающее индивидуально, устанавливают в пределах норм точности на установку фундаментных болтов (±5 мм), а оборудование, работающее в технологической цепи и связанное с другим оборудованием, как правило, технологическими обвязочными трубопроводами, ориентируют по осям с точностью ±2 мм; положение оборудования в горизонтальной плоскости регулируют с завышением на 1,0… 1,5 мм, добавляя или удаляя плоские подкладки или передвигая клиновые;
– затягивание после окончательной выверки оборудования крепежных гаек фундаментных болтов с регламентированным усилием и проверку состояния стыков пакетов подкладок (измеряются зазоры между подкладками пластинами щупа толщиной 0,03…0,05 мм, которые не должны входить ни в один стык глубже чем на 3…5 мм);
– сваривание отдельных пластин, а также клиньев в каждом пакете между собой;
– подливку под оборудование на фундаменте производят цементным раствором.

Рис. 18. Схема установки пакета подкладок

Рис. 19. Пирамидальный пакет подкладок

Рис. 20. Установочный башмак
1 — клиновидные пластины; 2 — винт; 3 — втулка

Рис. 21. Схема выверки пакета подкладок нивелиром
1 — нивелир; 2 — пакет подкладок; 3 — нивелирная рейка; 4 — фундаментный болт; 5 — репер; 6 — фундамент

Ваш отзыв