Главная → Статьи

Технология работ по устройству фрикционных, заклепочных и сварных соединений

Наиболее пригодны фрикционные соединения в случае, когда требуется замена заклепок ремонтируемого элемента металлического моста. Вместо заменяемых заклепок диаметром 19, 23 и 26 мм можно ставить высокопрочные болты диаметром соответственно— 18, 22 и 24 мм. Перед постановкой таких болтов поверхность металла под шайбами, шайбы, гайки и сами болты очищают от грязи, ржавчины и снимают слой смазки, протирая болты. Затем после подготовки контактных поверхностей элементов и деталей производят сборку соединений, постановку и натяжение высокопрочных болтов.

Рабочие контактные поверхности фрикционных соединений перед сборкой подготавливают путем пескоструйной или огневой обработки. Тщательная очистка контактных поверхностей необходима для обеспечения в соединении необходимой величины трения. С рабочих поверхностей полностью удаляют загрязнения и маслянистые вещества. Пескоструйную очистку ведут просушенным кварцевым песком (с отсеянной фракцией крупнее 2,5 мм) до получения однородной светлосерой поверхности металла соединений. Сборку соединений и натяжение всех болтов нужно производить не позднее 3 сут с момента очистки контактных поверхностей. При невыполнении этого требования очистку повторяют.

В состав пескоструйной установки (рис. 75) входят: пескоструйный однокамерный аппарат с загрузочной емкостью на 170 л (рис. 76), компрессор производительностью 2,5—4 м3/мин воздуха на одно сопло и с давлением сжатого воздуха на входе, 3,5— 5,0 кгс/см2, воздухосборник (ресивер), масловодоотделитель, шланги воздушные диаметром 25 мм и для подачи песчано-воз-душной смеси к распылителю диаметром 32 мм, распылитель с соплом. При малых объемах ремонтных работ применяют металлические сопла, а больших — минералокерамические, обеспечивающие повышенную производительность очистки при большой долговечности (срок работы 75—100 ч). Выходные отверстия сопл не должны быть больше 8—10 мм. Для обработки поверхностей сопло располагают на расстоянии 15—30 см под углом около 75°. Не реже одного раза в смену полагается проверять чистоту воздуха. Если при обдувании бумаги в течение 1 мин на ней не появятся следы масла и влаги, а карандашные линии не потемнеют, то чистоту воздуха считают достаточной.

Рис. 75. Схема пескоструйной установки:
1 — компрессор; 2 — ресивер; 3 —масловодоотделитель; 4 — загрузочный бункер с песком; 5 — пескоструйный аппарат; 6 — пистолет-распылитель с соплом

При средних и малых объемах работ применяют бескамерный пескоструйный аппарат производительностью 5 м2/ч (рис. 77), состоящий из вакуумного пистолета конструкции Мостотреста Мин-трансстроя и питательного бака 2 емкостью 42 л. Масса аппарата 14 кг, потребное давление воздуха — 5 кгс/см2. Воздушный наконечник и сопло пистолета надо устанавливать на расстоянии, при котором достигается наибольший вакуум во всасывающей трубе. Это расстояние регулируется подвин-чиванием хвостовика и изменением толщины прокладки. Кроме того, оптимальный режим работы аппарата можно обеспечить игловым регулятором.

Конструкция металлического сопла с легко заменяемой рабочей частью (рис. 78, а) имеет накидную гайку из стали марки Ст. 3, а рабочую часть из инструментальной стали (с последующей термической обработкой). Минерало-керамическое сопло (рис. 78, б) массой 24 г состоит из соилодержателя и накидной гайки, изготавливаемых из стали марки Ст. 3; рабочая вставка дана из минерало-керамического сплава ЦМ-332 по ТУВМ 400-65.

Рис. 76. Однокамерный пескоструйный аппарат емкостью 170 л:
1 — кран; 2 — резервуар (рабочее давление воздуха 5—6 кгс/см3); 3 — клапан; 4 — воронка; 5—предохранительный клапан; 6 — отвод; 7—смесительная камера

Рис. 77. Схема бескамерного пескоструйного аппарата и деталь пистолета:
1 — хвостовик; 2 — воздушный наконечник; 3 — корпус пистолета; 4 — сопло; 5 — всасывающий патрубок; 6 — емкость; 7 — крышка; 8 — шланг; 9 — игловой регулятор; 10 — смеситель

Рис. 78. Сопла

При огневой очистке контактные поверхности обрабатывают кислородно-ацетиленовым пламенем (давление кислорода 5— 6 кгс/см2, ацетилена 0,4—0,5 кгс/см2) с последующим удалением продуктов сгорания. Для очистки применяют: горелки широкозахватные (ширина захвата 100 мм), многопламенные типа ГАО-бО, баллоны с кислородом и ацетиленом и соответственно редукторами ДКД15-65 (РКД15-61) и РД-2АМ (ДАШ-65), резинотканевые рукава для подачи кислорода (по ГОСТ 9356—60) и для подачи ацетилена (по ГОСТ 9356—60). Горелку держат под углом 40—45° к поверхности и перемещают со скоростью 1 м/мин. При толщине металла меньше 10 мм во избежание коробления его огневую очистку производят за два прохода со скоростью перемещения ,1,5—2,0 м/мин.

При постановке высокопрочных болтов сначала, совмещают отверстия соединяемых элементов с помощью монтажных пробок и фиксируют взаимное положение элементов. Количество пробок должно быть не меньше 10% от количества отверстий. Установив болты, их натягивают до усилий 50—90% от проектных. Во избежание взаимного смещения элементов затяжку болтов ведут от середины к краям. После проверки плотности стягивания пакета обеспечивают герметизацию соединений. Для этого швы по кромкам соединяемых элементов и деталей покрывают густотертой краской, а щели в местах перепада толщин и зазоры в стыках предварительно шпаклюют замазкой. Далее болты дотягивают до проектных усилий динамометрическим ключом. На последней стадии работ заменяют пробки болтами и производят натяжение. Освобождение пробок допускается только после постановки болтов во все свободные отверстия и натяжения их.

Высокопрочные болты должны удовлетворять требованиям- ВСН 133-66 (с изменениями и дополнениями) и иметь сертификат завода-изготовителя. Обе гайки болта должны свободно навинчиваться на болт. Натяжение болта в первоначальной стадии, т. е. до 50—90% проектного усилия, производят гайковертами ударноимпульсного действия типа ИП3106 и ИП3205, обеспечивая при этом необходимую плотность прилегания деталей, а затем дотягивают до проектного усилия с контролем натяжения по величине крутящего момента с помощью динамометрических ключей. Затяжку производят плавно, без рывков, а гайки или головки болтов, затянутых до проектных усилий, отмечают краской.

Из применяемых динамометрических ключей наиболее удобен ключ с гидравлическим динамометром (рис. 79), обеспечивающим натяжение болтов при крутящем моменте не более 130 кгс-м. Ключ комплектуют двумя рукоятками длиной 1,8 м для натяжения болтов диаметром 22 и 24 мм и длиной 1,3 м для болтов меньшего диаметра. Зависимость между показаниями гидравлического динамометра ключа и передаваемыми им крутящими моментами дается на одной из щек ключа. Эти данные уточняются при тарировке ключа в начале каждой рабочей смены.

При подвешенном грузе берут отсчет по регистрирующему прибору ключа, измерение повторяют 2—3 раза до получения стабильного результата.

Рис. 79. Динамометрический ключ:
1 — обгонная муфта; 2 — рукоятка; 3 — гидроцилиндр с манометром; 4 — щеки; 5 — насадка

Контроль качества работ заключается в проверке подготовки контактных поверхностей, плотности стягивания пакетов соединяемых элементов и точности натяжения болтов. Плотность стягивания пакетов контролируют щупом толщиной 0,3 мм, который не должен входить между частями пакета. Головки болтов и гайки должны быть плотно пригнаны к шайбам, а шайбы к поверхности металла. Соответствие усилий натяжения высокопрочных болтов проектным расчетам проверяют путем выборочной проверки величин крутящих моментов при подтяжке болтов. Проверяемый болт затягивают протарированным динамометрическим ключом, отсчет по которому берут в начале поворота его. Пру 5 болтах в соединении проверяют все 100% болтов, при 5—20— 5%, при 21 и больше — 25%. При обнаружении болтов с заниженными больше чем на 20% величинами крутящих моментов, контролю подлежат все болты соединения. Натяжение обнаруженных неполностью затянутых болтов должно быть доведено до требуемой величины при допускаемом отклонении от —5% до +10%.

При приемке соединений проверяют состояние болтов, гаек и шайб. В случае наличия в них трещин, а также недостаточной длины стержней (за гайкой должно быть не меньше одного свободного витка резьбы) болты меняют. После приемки работ болты окрашивают суриком на олифе.

В заклепочных соединениях элементов ремонтируемых конструкций дефектные заклепки удаляют высверливанием или путем срубки или газовой резки головок с последующим выбиванием или высверливанием стержней.

Во избежание перегрузки соседних заклепок одновременно сменяют по одной заклепке при 10 заклепках и меньше в прикреплении или не больше 10% общего количества заклепок при числе их больше 10. После удаления каждой заклепки временно ставят точеный болт или пробку. При смене заклепок срубкой вручную заклепочные дыры деформируются, а соседние заклепки из-за сильных ударов и сотрясений ослабевают и соединение в целом ухудшается. Поэтому наиболее рациональна газовая резка, а в отдельных случаях и высверливание заклепок. Перед постановкой новых заклепок отверстия очищают от ржавчины, грязи и масла, а в случае овальности, неперпендикулярности к соединяемым элементам и черноты рассверливают до получения гладких поверхностей.

В монтажных отверстиях допускаются: чернота до 1 мм не больше чем 10% отверстий в соединении, косина до 2% толщины пакета, но не больше 2 мм. Общее число отверстий с чернотой или косиной не должно превышать 25% общего числа дыр в полунакладке стыка или прикрепления и 50% в каждом поперечном сечении. Отверстия, не удовлетворяющие перечисленным требованиям, рассверливают на большой диаметр. Применение оправок Для выправления несовпадающих дыр в склепываемых элементах категорически запрещается.

При рубке заклепок используют пневматические рубильные молотки. Потребный расход воздуха рубильных молотков РБ—-0,7 м3/мин. Через каждые 2—3 ч работы молоток смазывают, заливая масло внутрь молотка при нажатии курка. Для работы с пневматическим молотком нужно иметь защитные очки и рукавицы, а при выбивании срубленных или срезанных заклепок необходимы и щитки для защиты работающих от ударов заклепками. Отверстия рассверливают развертками различного калибра (черновыми, промежуточными и чистовыми).

Высверливание сменяемых заклепок, а также сверление новых отверстий для постановки дополнительных заклепок производят электрическими или пневматическими сверлильными машинками (табл. 21).

Сверлильную машинку И-69 можно применять в узких местах, например, при сверлении уголков, приклепываемых к вертикальным листам.

Клепают обычно пневматическими молотками. Ручная клепка допускается в виде исключения при небольшом объеме работ и отсутствии оборудования для пневматической клепки. Диаметр стержней заклепок должен быть на 0,5—1 мм меньше диаметра отверстий, чтобы нагретый стержень мог войти в отверстие. Длину заклепок подбирают из расчета плотного заполнения заклепочного отверстия и образования замыкающей головки, и ее можно принять равной 1,126+ 1,4с? (где б — толщина склепываемого пакета, a d — диаметр заклепочного отверстия). При более длинных заклепках образуются заусенцы, а при более коротких — маломерные головки. В склепываемом пакете не должно быть щелей между листами, а заклепочные отверстия должны быть гладкими и чистыми. При толщине склепываемых пакетов более 4,5—5 диаметра заклепки или при заклепках диаметром более 25 мм клепку выполняют двумя пневматическими молотками, из которых один применяется в качестве поддержки.

Для образования заклепочного соединения вначале заклепки равномерно нагревают до светло-красного каления, что соответствует температуре 1000—1100° С (при большей температуре возникает опасность пережога заклепок). Затем заклепку освобождают от окалины постукиванием закладной головкой о твердый предмет, вставляют в отверстие, осаживают до плотного заполнения отверстия заклепкой и формируют вторую головку. Клепку ведут так, чтобы по окончании ее головка заклепки имела темно-вишневый цвет, который соответствует температуре 550° С (для сталей повышенного качества 450° С). При такой температуре в заклепочном стержне возникают стягивающие усилия, обеспечивающие плотное соединение листов в пакете и увеличение трения между ними. Горны оборудуют защитными козырьками для улавливания искр.

Бригада на ручной клепке обычно состоит из клепальщика, молотобойца, нагревальщика и подручного (на поддержке) и имеет кувалду массой 3—4 кг, молотки по 0,5—1 кг, обжимки, развертки, болты и стальные пробки, гаечные ключи, клещи для обжимок, клещи для заклепок, набор поддержек, зубила.

Клепка пневматическими молотками с пневматическими или ручными поддержками обеспечивает более высокую производительность, более плотное заполнение отверстия стержнем заклепки и дает возможность клепать при диаметре заклепок, превышающем 25 мм. Пусковое устройство клепального молотка (рис. 80) состоит из вентиля с пружиной и курком. Хвостовик обжимки вставляют в концевую буксу. Обжимки изготовляют из углеродистой стали. При заклепках диаметром 19, 22 и 28 мм применяют обжимки с диаметром формирующей части соответственно 45, 50, 55 и 60 мм. Для поддержки заклепок применяют пневматические поддержки (табл. 23).

Рис. 80. Клепальный молоток:
1 — Штифт; 2 — золотник; 3 — золотниковая коробка; 4 — канал; <5 — вентиль; б — пружина пускового устройства; 7—рукоятка; 8 — стопор; 9 — пружина стопора; 10 — поршень; 11 — цилиндр; 12 — концевая букса

При пневматической клепке бригада обычно состоит из клепальщика, двух подручных (один — на молотке, другой — на поддержке) и нагревальщика. В процессе клепки подручный, приняв с помощью кузнечных клещей от нагревальщика раскаленную заклепку, легкими ударами сбивает с закладной головки заклепки окалину и кусочки шлака, а затем вставляет заклепку в отверстие, легко ударяя молотком по закладной головке. Вставив раскаленную заклепку в заклепочное отверстие, подручный клепальщика устанавливает поршень пневматической поддержки на закладную головку заклепки и открывает доступ сжатому воздуху, чтобы поршень прижал головку заклепки к элементу. Затем клепальщик пневматическим молотком осаживает стержень заклепки и постепенно оформляет замыкающую головку.

Кроме основных инструментов, при клепке применяют сверлильную машину для прочистки и рассверловки отверстий, различные ключи для болтов, совки для угля, молотки, зубила и другие инструменты.

Вновь поставленные заклепки подлежат обязательной приемке. Если обнаружатся дефекты (рис. 81) сверх разрешаемых допусков (табл. 24), то требуется смена заклепок. При клепке необходим промежуточный контроль для своевременного предотвращения дефектов и в том числе неплотного заполнения дыр стержнями заклепок, овальности отверстий, черноты, щелей в пакетах и пр.

Все вновь поставленные заклепки принимают по акту. При этом проверяют простукиванием не только новые, но и смежные с ними (оставленные) заклепки, так как возможны ослабления их при уплотнении склепываемых листов. Обнаруженные слабые заклепки заменяют и проверку возобновляют. Все заклепки после приемки выделяют от остальных окрашиванием в другой цвет и отмечают в книге искусственных сооружений.

Если сменяемые заклепки расположены в местах, не удобных для клепки, разрешается ставить точеные болты с контргайками. При этом нужно обеспечивать плотное прилегание головок и гаек болтов к обеим поверхностям пакета подтягиванием гаек и постановкой клиновидных шайб в случае клиновидных пакетов.

Рис. 81. Дефекты клепки

Сварные соединения элементов ремонтируемых конструкций могут быть оформлены встык (рис. 82, а) и в тавр (рис. 82,6) или в угол (рис. 82, б, в). При этом швы устраивают стыковыми или угловыми. Минимальную толщину катетов угловых швов принимают равной 6 мм для соединения конструктивных (нерабочих) элементов и 8 мм для рабочих. Угловые швы имеют вогнутое очертание поверхности и плавный переход к основному металлу. Швы соединений, работающих на осевую силу, выполняют вогнутой, выпуклой или плоской формы (рис. 82,в). Соединения встык обеспечивают более высокую прочность.

Для ответственных элементов конструкции сварку можно рекомендовать только для мостов, построенных из успокоенной стали, например М16С, при условии выполнения по проекту. Сварку ответственных элементов выполняют только дипломированные сварщики высшего разряда, имеющие допуск к сварке ответственных стальных конструкций. Сварщики, допущенные к выполнению ответственных работ, проходят контрольные испытания не реже одного раза в год. При перерыве в работе свыше 6 мес сварщики должны вновь пройти испытание.

Ручную сварку выполняют толсто обмазанными электродами диаметром 4—5 мм при положительной температуре. Проволока служит одним электродом, а свариваемый элемент — другим (рис. 83,а). При сближении электродов возникает вольтова дуга, под влиянием которой металл электродов плавится. Охлаждаясь расплавленный металл образует соединение в виде шва. Обмазка электрода создает у места сварки более устойчивую дугу и предохраняет расплавленный металл от вредного воздействия воздуха. Места сварки непосредственно перед наложением шва очищают от краски, ржавчины, окалины, масла, влаги, снега и грязи. При многослойной сварке каждый слой перед наложением последующего слоя очищают от шлака. Материал с электрода наносят в несколько слоев до получения шва необходимых размеров. При толщине элементов до 8 мм кромки в стыке не обрабатывают (см. рис. 82,а), при толщине от 8 до 20 мм снимают фаски с одной стороны и образуют У-образный шов; при толщине 20 мм фаски снимают с одной или двух сторон (образуя Х-образный шов).

Рис. 82. Виды сварных соединений и угловых швов

При У-образных швах сварку ведут с одной стороны, а с другой делают подварку; при Х-образных сварку ведут с двух сторон, образуя швы несколькими проходами с наваркой каждый раз слоя металла толщиной 3—4 мм. Наплывы (усиление) швов делают для вывода из рабочей части шва дефектов в виде воздушных пузырьков и шлаковых включений. Усиление шва не должно быть больше 2—3 мм, так как в противном случае оно будет способствовать концентрации напряжений. При снятии фасок делают притупление в 1—3 мм, чтобы кромки не обгорели.

Для соединения впритык (рис. 82, б) обрабатывать кромки рекомендуется при толщине элементов больше 14 мм. Максимальная величина катетов угловых швов должна быть не больше толщины листов, соединяемых внахлестку, и не больше 1,2 толщины наиболее тонкого из элементов, соединяемых в тавр.

Обычная ручная сварка малопроизводительна, поэтому для ускорения работ применяют скоростную ручную сварку с глубоким проваром. Скоростная сварка или сварка ультракороткой дугой (УКД) достигается высококачественными толсто обмазанными электродами, которые в процессе сварки плотно прилегают торцом к шву (см. рис. 83, б) и создают над ванной колпачок из нерасплавившейся обмазки. Из-за горения дуги в замкнутом пространстве, малой длины ее и большой силы тока (400—600 А) происходит более глубокий и быстрый прогрев металла элементов, обеспечивается хороший глубокий провар и лучшее качество шва. Шмазка электрода должна плавиться позже металла электрода, этим методом сварки можно сваривать сталь толщиной до 8 мм, а при подварке^ с обратной стороны — до 12 мм без скоса кромок.

Для дуговой сварки применяют сварочные агрегаты постоянного или переменного тока.

Рис. 83. Схема ручной дуговой сварки и образования шва: 1 — изделие; 2 — электрод; 3 — держатель; 4 — генератор тока

Для электродуговой сварки вручную требуются электродержатели, сварочные кабели, щитки и шлемы. Сварочное оборудование должно обеспечивать стабильность режимов сварки. Работу сварочных аппаратов следует проверять на пробных образцах. Особое внимание должно быть обращено на регулирующие устройства аппаратов, которые необходимо систематически тарировать. Важно, чтобы показатели регулирующих устройств соответствовали фактической силе сварочного тока.

При ручной сварке проверяют электроды, подготовку элементов к сварке, контролируют процесс сварки и приемку сварных швов. Запрещается применять электроды загрязненные, отсыревшие или с нарушенными участками покрытия.

Если возникают сомнения в качестве электродов, то проводят необходимые испытания. Применять электроды, не обеспеченные сертификатами, запрещается до установления их качества лабораторными испытаниями.

Подготавливая элементы к сварке, проверяют состояния поверхности свариваемых кромок (их чистоту и разделку под сварку), отсутствие недопустимых деформаций кромок и правильность сборки, т. е. соблюдение необходимых допусков на точность сборки. Свариваемые кромки с торцов по бокам на ширине не меньше 20 мм перед наложением шва должны быть зачищены до блеска.

При контроле качества подготовки элементов к сварке руководствуются допускаемыми отклонениями (табл. 25, рис. 84). Для обмера применяют специальные щупы и шаблоны. Например, шаблон В. К. Гудкова (рис. 85) позволяет проверять превышение кромок до 4 мм, зазоры между кромками от 1 до 4 мм и углы скосов кромок от 60 до 70°. В процессе сварки контролируют соблюдение технологии сварки и состояние сварочной аппаратуры.

Рис. 84. Виды (см. табл. 25) допускаемых отклонений при сварке

Шаблон для измерения скоса стыкуемых кромок, зазоров между ними и превышений одной кромки над другой электрода и неравномерное его перемещение вдоль разделки кромок ведут часто к появлению подрезов, непроваров, натеков, и получению неполномерных швов. Несоблюдение порядка наложения швов может привести к недопустимым сварочным деформациям и образованию трещин вследствие появления больших местных перенапряжений.

При некотором навыке по внешнему виду можно установить причины отдельных дефектов. Например, слишком большая глубина кратера свидетельствует о слишком медленном перемещении электрода при сварке, неравномерная форма и небольшая глубина кратера-—о быстром перемещении электрода, слишком высокий валик шва — о недостаточной величине тока, неровные края валика — об интенсивном плавлении электрода и т. д. Нарушение режима сварки, применение некачественных электродов недостаточно квалифицированное выполнение швов приводит к низкому качеству работ и возникновению дефектов — трещин, непроваров, наплывов, незаверенных кратеров, подрезов, прожогов, пор, шлаковых включений и неплавных переходов на основной металл. В процессе сварки при обнаружении подобных дефектов должны быть приняты меры к их устранению.

Трещины (рис. 86, а) в швах и в основном металле возникают при низком качестве наплавки, значительной загрязненности в местах ослабления металла другими дефектами — около подрезов, непроваров, кратеров (рис. 86,6), шлаковых включений и т. д., — или же в местах резкого изменения сечений. Шов с трещинами вырубают и наваривают новый. Непровары (рис. 86, в), т. е. местное несплавление между швом и основным металлом или слоями шва при многослойной сварке, могут ослабить сечение шва до 50% и больше. Непровары могут возникать из-за неудовлетворительной зачистки кромок шва или излишне высокой скорости сварки.

Наплывы (рис. 86, г) образуются при вытекании наплавленного металла из ванны на непрогретый основной металл. Создание правильного теплового режима при сварке — основное условие предотвращения наплывов. Для создания плавного перехода на основной металл наплывы сглаживают — при толщине свыше 3 мм их срубают, а места вырубки защищают. Швы, имеющие наплывы, следует тщательно контролировать, так как наплывы часто сопровождаются подрезом или непроваром. При быстром расплавлении электрода основной металл на отдельных участках может не расплавиться и тогда наплыв прикроет непровар у кромки элемента. Такое же явление наблюдается и при сдвинутом от оси шва электроде избыточном количестве жидкого металла или шлака в ванне.

Рис. 86. Дефекты сварки

Подрезы (рис. 86, д) образуются при сварке на повышенной силе тока и при излишне высоком напряжении, когда основной металл перегревается. Подрезы опасны тем, что вызывают местную концентрацию напряжений и ослабляют сечение. Для предотвращения подрезов выбирают правильный режим сварки и тщательно выполняют ее, не допуская значительного отклонения электрода от оси шва. Подрезы не исправляют, если они не превышают О 5 мм при толщине стали до 10 мм и 1 мм при толщине стали свыше 10 мм. При большей глубине подрезы разрешается заваривать тонким швом и защищать абразивным кругом или фрезой для получения плавного перехода от наплавленного металла к основному.

Поры и шлаковые включения (рис. 86, е) уменьшают сечения шва, понижают его плотность и вызывают местные концентрации напряжений. Поры могут образовываться в результате некачественных электродов, загрязнений основного и наплавленного металла, повышенной влажности обмазки электродов, высокой скорости сварки, вызывающей быстрое затвердение наплавленного металла и задержку выделения газов. Для получения шва без пор надо контролировать режим сварки и применяемые материалы. Шлаковые включения появляются при неправильном режиме сварки, несоответствующих марок электродов или покрытий, небрежности сварщика или недостаточной его квалификации. Количество шлаковых включений можно значительно снизить тщательной зачисткой свариваемых кромок и поверхностей слоев и регулярного перемешивания в ванне расплавленного металла.

Нельзя допускать более трех пор на длине 100 мм, причем таких мест с порами должно быть не больше одного на 1 м длины шва или не более трех одиночных опор на 1 м длины шва на взаимном расстоянии одна от другой не менее 150 мм. Для малоответственных элементов допускается не более пяти наружных пор на 1 пог. м шва при диаметре поры до 1,5 мм и расстоянии между ними не менее 10 мм. Дефектные участки швов с недопустимым количеством пор и шлаковых включений вырубают и заваривают снова после приемки подготовленного к сварке металла.

Места, где наиболее возможны трещины, можно обнаружить до зачистки по характеру распределения нагара — металлическая пыль под влиянием магнитного поля скапливается над трещиной. Непровары наиболее возможны в швах, имеющих неравномерное сечение и чешуйчатость; при подрезе шва на одной стороне и наплыве на другой возможно несплавление по кромке. Хорошо выполненный шов имеет постоянную ширину с гладкой мелкочешуйчатой поверхностью, а также плавный переход к основному металлу без наплывов и прожогов; в нем отсутствуют поры, шлаковые включения и трещины.

Рис. 87. Шаблоны для проверки размеров сварочных швов:
а — набор; 6 — универсальный шаблон конструкции Ушерова-Маршака

Угловые швы должны иметь вогнутую или плоскую поверхность. Выпуклая поверхность допустима в пределах 1,5 мм при катетах до 8 мм, в пределах 2 мм при катетах 9—12 мм и в пределах 3 мм при катетах 13—16 мм. Излишний металл нужно удалять с сохранением плавности перехода к основному металлу.

При сварке надо выполнять правила техники безопасности. Во время дождя сварочные работы производить под прикрытием. Корпуса электросварочных аппаратов и свариваемых конструкций надо надежно заземлять, а провода изолировать и предохранять от заземления. Каждого электросварщика снабжать индивидуальным щитком или шлемом со сменными защитными стеклами и спецодеждой. Перед началом работы сварщик должен убедиться в исправности электродержателей — изоляции, зажимов, контактов.

Ваш отзыв