Главная → Статьи

Связующие для безобжигового окускования руд и рудных концентратов

Окускование (окомкование), т. е. превращение тонкодисперсных пылевидных материалов в кусковые (гранулы, брикеты, окатыши), является важной технической задачей, решаемой во многих отраслях народного хозяйства —черной и цветной металлургии, химической промышленности и в целом ряде других отраслей.

Наибольшее значение процесс окускования руд и рудных концентратов имеет для производства чугуна и стали, т. е. для черной металлургии. Рост производства черных металлов, уменьшение запасов богатых руд, переход к массовой (неселективной) добыче руды привели современную промышленность к необходимости использования бедных по содержанию основного элемента (Fe) руд.

Процессы обогащения бедных руд потребовали увеличения тонкости их измельчения, в результате чего в технике получения металлов произошли соответствующие изменения. Руды так называемого глубокого обогащения дают концентраты, основная масса которых (свыше 50%) содержит частицы размером менее 70 мкм. Понятно, что использование такого сырья в доменной плавке (ведущем процессе в технологии получения чугуна) возможно только при превращении тонкодисперсного порошкообразного концентрата в куски с определенными размерами и свойствами (окусковании).

К способам окускования рудных концентратов относят следующие: брикетирование — окускование рудной мелочи и порошкового концентрата путем полусухого прессования, в том числе с использованием связующих;
окатывание — окускование рудных концентратов путем их грануляции на специальных грануляционных установках, как правило, с применением связующих. В результате окатывания получают так называемые окатыши, их подвергают упрочняющему обжигу (обжиговые окатыши) или добиваются требуемого уровня свойств без высокотемпературной обработки (безобжиговые окатыши) за счет использования связующих;
агломерация — окускование рудных концентратов посредством высокотемпературного спекания в специальных агломерационных мешках.

Агломерация долгое время (до середины 1960-х годов) была ведущим процессом в окусковании мелких руд и концентратов. Затем быстрыми темпами стали развиваться методы окатывания с последующим упрочняющим обжигом окатышей, и к середине 1970-х годов этот процесс уже был широко распространен. Тем не менее, современной тенденцией в рассматриваемой проблеме следует считать переход от обжиговых методов упрочнения окатышей к безобжиговым (низкотемпературным). Применение методов безобжигового окатывания руд и концентратов позволяет значительно снизить топливо- и энергозатраты на производство окатышей, уменьшить капитальные затраты, улучшить санитарно-гигиенические условия труда, значительно удешевить процесс.

Металлургические свойства безобжиговых окатышей сопоставимы со свойствами обжиговых окатышей, изготовление же их более выгодно экономически. Вопросы теоретических и технологических основ производства безобжиговых окатышей составляют в настоящее время предмет научных, опытно-промышленных и промышленных разработок как за рубежом, так и в нашей стране. Главным условием реализации процесса производства безобжиговых окатышей является научно обоснованный выбор связующего, процесс твердения которого обеспечивает успех всей технологии.

Получение окускованных материалов путем безобжигового окатывания является сложной технической задачей.

Сложность ее вызвана следующими обстоятельствами:
1. Строго ограничивается химический состав перерабатываемых концентратов по содержанию второстепенных и примесных компонентов (S, P, Pb, As, Zn, Си). В последнее время к вредным примесям отнесли также Na и К, присутствие которых ведет в аномальному разбуханию окатышей в ходе восстановления. Эти ограничения не позволяют использовать в процессе производства для окускования целые классы высокоэффективных связующих, такие как фосфатные цементы и связки, щелочные связки, связующие на основе сульфатов и др.

2. Ограничивается количество вводимого связующего, определяемое пределом разбавления рудного концентрата по содержанию основного элемента (Fe). Предел разбавления исходного концентрата называют «разубоживанием», оно приводит к уменьшению содержания Fe в перерабатываемой смеси и снижению производительности доменной печи. С позиций выбора связующего это тоже существенное ограничение, так как при низком содержании связующего труднее достигнуть требуемого уровня свойств окатышей, прежде всего прочности, а само вяжущее должно относиться к категории высокопрочных.

3. Необходимо получение окатышей с высоким уровнем двух категорий свойств: физико-механических, определяющих поведение окатышей при хранении и транспортировании, и металлургических, обусловливающих их поведение в доменной печи в ходе восстановительной плавки. Вклад того или иного связующего в эти две категории свойств может быть различным: связующее, обеспечивающее высокие физико-механические характеристики окатышей, может оказаться неблагоприятным с точки зрения металлургических свойств и наоборот.

Общие требования к связующему для окатывания железно-рудных концентратов могут быть сформулированы следующим образом. Вяжущее вещество должно: обеспечивать высокую прочность и хорошую атмосфероустойчивость окатышей, а также оптимальные технологические параметры процесса окатывания (технологичность процесса) и его экономичность; не быть химическим балластом (не «разубоживать» исходный концентрат); не ухудшать металлургические свойства окатышей, прежде всего восстановимость; не содержать вредные примеси; не быть дефицитным.

Для брикетирования были применены также следующие варианты вяжущих композиций:
жидкое стекло (5%) с последующим обжигом брикетов при 400-500 °С;
известково-кварцевое связующее (8—10%), предусматривающее увлажнение и прессование рудной мелочи в брикет с последующей гидротермальной обработкой при 1,0 МПа в течение 2-4 ч;
увлажнение рудной мелочи известковым молоком, прессование и карбонизация углекислым газом сначала на холоде, а затем при 90—100 °С;
добавление к рудной мелочи 5—10% измельченной чугунной стружки и увлажнение 0,5—1%-ным раствором NaCl с последующим прессованием;
введение в состав рудной мелочи 1—2% жидкого стекла, 1,5— 2,0% раствора СаС12 с последующим прессованием и обжигом при 400—500 °С;
добавление к шихте каустического доломита или магнезита (3—5% MgO), увлажнение хлоридами и прессование при 30— 50 Мпа и др.

Процессы брикетирования использовались в технике, однако широкого применения в черной металлургии не получили из-за трудоемкости и дороговизны процесса изготовления брикетов. Широкое практическое применение в настоящее время имеет не брикетирование, а окатывание с применением связующих. Для изготовления окатышей используют барабанные или тарельчатые грануляторы. Окатыши имеют округлую форму, более стойки к истиранию, лучше заполняют объем печи, что обеспечивает требуемую газопроницаемость слоя, характеризуются высокой прочностью. Следует отметить, что основные идеи, заложенные в выбор и применение вяжущих веществ для окуско-вания методом брикетирования, были в дальнейшем развиты при разработке вяжущих систем для окускования методом окатывания.

При производстве безобжиговых окатышей применяют следующие основные группы связующих: цементные, карбонатного твердения, гидротермального упрочнения, кристаллогидратного упрочнения.

Основные процессы окускования железнорудных концентратов методом окатывания с применением связующих рассматриваются ниже.

Окатывание на цементной связке (способ Гренколд). Этот способ предложен в конце шестидесятых годов, запатентован и реализован в промышленном масштабе фирмой «Гренгесберг» (Швеция). Он основан на использовании в качестве связующего портландцемента или шлакопортландцемента. Для регулирования схватывания и начальных этапов твердения кроме гипса применяют такие добавки, как, например, CaCl2, Na2S04, NaOH, Na2C03, FeCb и др.

Процесс упрочнения окатышей по этой технологии условно разбивают на три периода: индукционный (~10 ч), когда прочность окатыша незначительна; быстрое упрочнение (3—6 сут), при котором достигается 70% конечной прочности; окончательное упрочнение (длится несколько недель).

Процесс упрочнения окатышей определяется естественными процессами гидратации цемента при комнатной температуре (20 °С) и зависит от содержания цемента, тонкости его измельчения, относительной влажности окружающей среды и вида добавок. Средний расход портландцемента составляет 8—12% в составе твердеющей смеси. Температура окружающей среды по этой технологии не должна быть повышена, поскольку это может вызвать высыхание окатышей и удаление необходимой для гидратации цемента воды, а устройства для поддержания заданной высокой относительной влажности не предусмотрены.

Исключение одного из возможных осложнений — слипания комков (гранул) твердеющей смеси до достижения ими заметной прочности (< 1 МПа) — по этой технологии достигается обильным (до 30—40 мас.) пересыпанием окатышей концентратом с последующим удалением избытка грохочением. Успех рассматриваемой технологии во многом определяется тонким размолом портландцементного клинкера непосредственно перед применением, что исключает обычно происходящую пассивацию цементных минералов. К этому необходимо добавить реализацию трехстадийного размола клинкера, причем третья стадия осуществляется мокрым способом совместно с водной суспензией; это обеспечивает наиболее благоприятные условия для последующей гидратации цемента и формирования прочности окатыша.

Технологическая схема производства окатышей этим способом следующая. Пульпа обогащенного концентрата обезвоживается в сгустителе и на фильтре, затем смешивается в стержневой мельнице во влажном состоянии с предварительно приготовленным связующим, состоящим из портландцементного клинкера, доменного шлака и добавок. Готовая смесь транспортируется на тарельчатый гранулятор, а полученные окатыши на подстилающем слое концентрата поступают в бункер предварительного твердения, где находятся 30—40 ч. Из готовых окатышей выделяют фракцию 8—25 мм, которую подают в бункер вторичного упрочнения, где при хранении в течение 5 сут окатыши приобретают отгрузочную прочность. После вторичного отделения мелких фракций на грохоте окатыши поступают в бункер для отгрузки.

Рис. 8.1. Технологическая схема производства окатышей методом ускоренного твердения

Полученные таким способом окатыши, содержащие в качестве связующего смесь портландце-ментного клинкера и доменного шлака (1:1), имеют среднюю крупность 15 мм, прочность после высушивания—20 МПа, насыпную массу—2 т/м3, плотность — 3,2 г/см3, влажность — 6,5, основность—близкую к 1, и следующий химический состав, мас,: Fe-59,7; MgO – 1,0; А1203-1,1; Fe304-74,4; Fe203-8,4; Si02-5,8; CaO-5,9; S – 0,08; Na20 – 0,2; K20 – 0,1; п.п.п.— 2,7. Основными недостатками способа являются «разубожива-ние» концентрата и длительные сроки упрочнения.

Метод ускоренного твердения. Существенный недостаток вышеизложенного способа — длительные сроки упрочнения — преодолен в методе ускоренного твердения («Уралмеханобр», В. Е. Ло-тош), также использующем портландцемент в качестве связующего. Ускорение твердения достигается термовлажностнои обработкой цементсодержащих окатышей (пропаривание окатышей насыщенным водяным паром при 70—100 °С) с последующей их сушкой.

В соответствии с предложенной технологической схемой (рис. 8.1) рудный концентрат и портландцемент после дозирования подвергаются активации в шаровой или стержневой мельнице. Активация обеспечивает высокую степень смешивания компонентов шихты и повышение их химической активности. Можно предположить, что портландцемент при такой обработке несколько доизмельчается и обновляет свою реакционную поверхность. Предложена также схема с раздельным предварительным домолом портландцементной связки.

Добавки — регуляторы схватывания и твердения цемента вводят в воду, добавляемую в активированную шихту при ее оком-ковании (грануляции). Поскольку пропаривание окатышей осуществляют насыщенным водяным паром, не уменьшается их влажность и обеспечиваются благоприятные условия для полного протекания процесса гидратации цемента и упрочнения цементной связки. Пропаривание осуществляется в камерах туннельного типа непрерывного действия с установленным в них конвейерным устройством для перемещения окатышей.

При реализации такого технологического процесса целесообразно предусмотреть после изготовления сырых окатышей на грануляторе их выдержку при обычных температурах на воздухе в период от начала до конца схватывания портландцемента. Дополнительное упрочнение происходит при сушке пропаренных окатышей и составляет 40—100 от исходной прочности. Предусмотрены два варианта сушки окатышей: естественная — в процессе их транспортирования и хранения в теплое время года при температуре выше 15 °С в течение нескольких суток и искусственная — теплоносителем при 200—300 °С. Прочность окатышей, полученных методом ускоренного твердения, соответствует месячной прочности окатышей, твердевших в естественных условиях при комнатной температуре.

В результате опытно-промышленного опробования метода были получены следующие свойства окатышей при крупности концентрата 74 мкм (47,5—69,0%) и активности вяжущего 22 МПа при его содержании в шихте 7,4%: влажность окатышей-сырцов— 8,6+9,0% пропаренных окатышей —5ч-7%, прочность окатышей-сырцов на сбрасывание с высоты 300 мм — 5+8 раз, прочность окатышей-сырцов (d=15 мм) на сжатие — 0,35-*-0,39 МПа, пропаренных окатышей — 13,3 МПа/окатыш.

Метод ускоренного твердения может быть использован также при окусковании отходов металлургического производства, руд цветных металлов, хромитовых руд, фосфоритов и др.

Метод автоклавного упрочнения. Является развитием метода автоклавной обработки брикетов, предложенного еще в 1882 г. Шумахером и затем неоднократно совершенствовавшегося. Новое современное развитие и техническое оснащение этот метод получил начиная с 1960-х годов применительно к производству окатышей. Сущность метода состоит в образовании в гидротермальных условиях связки на основе гидросиликатов кальция из извести и кремнезема. Последний может вводиться в известко-во-рудную смесь специально (извне) или представлять собой кремнеземсодержащие остатки пустой породы, сохранившейся в руде после ее обогащения.

Различия в вариантах реализации автоклавного процесса упрочнения окатышей в основном состоят в использовании или неиспользовании добавки дополнительного кремнезема сверх уже имеющегося в составе руды. В соответствии с процессом «Кобо» (Швеция» шихта для окатывания состоит из 2/з грубого (80% частиц менее 0,4 мм) и х/з тонкого (80% частиц менее 0,08 мм) концентрата, а также связующего — до 10% извести, цемента, обожженного доломита или 2—20% тонкоизмельченного сталеплавильного шлака. Окатыши-сырцы после некоторой предварительной выдержки в вагонетках подаются в автоклав, где выдерживаются при 160—230 °С в течение 6—24 ч.

В промышленных масштабах такой процесс реализован для окускования мелкой хромитовой руды. В качестве кремнеземистой добавки в процессе применяют пыль печных фильтров для выплавки силикохрома, окатыши используют при выплавке феррохрома. В одном из вариантов такого процесса в качестве добавок к извести для повышения вяжущих свойств композиции применяют добавку 0,25—1% гидроокиси или карбонатов щелочных металлов.

Технология, разработанная Воронежским государственным университетом, предусматривает использование негашеной извести, гашение ее в смеси с концентратом. Дополнительное введение кремнеземсодержащего компонента не требуется.

В соответствии с приведенной схемой, осуществленной в опытно-промышленном масштабе (рис. 8.2), комовая известь дробится в щековой дробилке, тонко измельчается в стержневой мельнице, после чего смешивается с влажным железорудным концентратом в двухвальном лопастном смесителе и бегунах. Гашение смеси осуществляют в течение 10—12 ч в силосе, аналогично гашению известково-кварцевой смеси при производстве силикатного кирпича. Через 10—12 ч гашения смесь дополнительно перемешивают в валковом смесителе или в дезинтеграторе, после чего окатывают.

Приготовленные окатыши загружают в вагонетки и запаривают в автоклаве. Применяются серийные автоклавы, предназначенные для производства силикатного кирпича, диаметром 2—3,6 м, длиной 17—28 м, работающие при давлении 0,8— 1,6 МПа. Для производства окатышей по такой технологии расходуется 8—17% извести, прочность полученных окатышей составляет 10—18 МПа/окатыш и зависит от содержания в концентрате кремнезема, доступного для реакции с известью.

Механизм карбонизации извести в сахаратных растворах заключается в образовании сахаратов кальция с растворимым углекальциевым сахаратом и последующем разложении последнего на сахар и СаСОз в результате снижения щелочности саха-ратного раствора при действии на него углекислого газа. Высвободившийся сахар вновь связывается в сахарат и участвует в реакции карбонизации в качестве катализатора.

Примерная технологическая схема реализации карбонатного метода упрочнения окатышей состоит в следующем.

Предварительно высушенный железорудный концентрат, размолотый и высушенный уголь и гашеную известь дозируют, перемешивают в шаровой мельнице-смесителе, а затем гранулируют на тарельчатом грануляторе с добавлением водного 0,01%-ного раствора мелассы. Окатыши подсушивают в сушильной камере до остаточной влажности 1—3%, после чего обрабатывают при 50—70 °С в пересыпной карбонизационной камере газами, содержащими 11—14% С02.

Полученные после грохочения на барабанном грохоте окатыши направляют на склад готовой продукции. При таком способе производства окатыши характеризуются высокой механической прочностью, термо- и влагостойкостью, хорошей восстановимостью и высокой температурой размягчения (1300 °С). Следует отметить, что при этом не происходит никакого «раз-убоживания» концентрата. Несмотря на очевидные преимущества рассматриваемого способа, технологическое его воплощение требует дополнительных разработок.

Применение высокожелезистых цементов. Разработка и применение высокожелезистых цементов в наибольшей степени отвечает идее полного соответствия составов цемента и окатываемого концентрата, полностью исключая его «разубоживание». Так, если состав исходного окатыша представлен оксидами железа, а флюса — карбонатом кальция, то предложенные высокожелезистые цементы в качестве основной фазы содержат те же оксиды —СаО и БегОз в виде ферритов кальция.

Шихту для производства высокожелезистого цемента составляют из известняка и железорудного концентрата, представленного, например, преимущественно гематитом (Ре2Оз) или гид-рогетитом (БегОз • 4/зН20). Гидрогетитовый железорудный концентрат характеризуется более высокой реакционной способностью по отношению к СаО, Процесс образования двухкаль-циевого феррита в основном завершается при температурах 1050—1100 °С. Несмотря на кажущуюся простоту, процесс фа-зообразования таких клинкеров изучен недостаточно и не всегда надежно воспроизводится от обжига к обжигу.

Существенным фактором, определяющим гидравлические свойства высокожелезистого цемента, является температура обжига. Установлено положительное влияние на прочность цемента мелкокристаллической структуры клинкера, полученной при низкотемпературном обжиге. Не ясно также влияние восстановительной атмосферы в печи на фазовый состав клинкера, проявляющееся в значительных колебаниях его гидравлической активности. Твердение таких цементов происходит с образованием гидроферрита кальция C4FH43, который превращается в устойчивый C3FH6 и Fe(OH)3.

Опыт применения такого цемента для окускования железорудных концентратов показал, что при содержании в шихте 10— 15% цемента окатыши характеризуются приемлемым уровнем прочности и металлургических свойств (сопротивление истирающим и ударным воздействиям, интервал размягчения, усадочная деформация, восстановимость).

Применение других вяжущих систем. Разработка вяжущих композиций для окускования, преимущественно для окатывания железорудных концентратов, проводится как по пути выработки новых технических решений, так и за счет совершенствования процессов, ранее известных для брикетирования рудной мелочи.

Наряду с карбонатным упрочнением, предложены другие способы, основанные на использовании извести. Так, вяжущие свойства извести при ее естественном твердении и сушке были улучшены введением в состав окатываемой шихты хлоридов кальция, образующих гидроксохлорид кальция ЗСа(ОН)2 • СаОг • 12Н2О. В качестве добавок для улучшения вяжущих свойств композиций, содержащих известь и применяемых в процессах с сушкой окатышей при 150—200 °С, использовали также соду, хлористый аммоний.

Обнадеживающие результаты были получены в случаях применения для окускования концентратов известково-нитратных вяжущих. При использовании известково-нитратного связующего и содержании в шихте 5% СаО были получены окатыши с достаточной прочностью (сырых окатышей —0,13-^0,15 МПа/окатыш, высушенных— 12-*-18 МПа/окатыш) при удовлетворительном уровне металлургических свойств.

Вероятным решением вопроса оптимизации состава связующего для окускования является применение магнезиальных вяжущих (цемента Сореля), в частности растворов хлорида магния в качестве жидкости затворения. Так, использование связки состава 6% MgO + 4% MgOC при сушке окатышей (200 °С) позволило получить прочность до 10 МПа/окатыш. Модификацией таких составов являются хлориднитратные композиции, содержащие в качестве жидкости затворения растворы хлоридов и нитратов магния. Каустический магнезит вводится в концентрат в виде порошков, а солевые растворы — распылением в процессе окатывания. Путем окатывания (в лабораторных условиях) магнетитового концентрата с использованием вяжущих систем MgO + раствор MgCl2, Mg(N03)2 при содержании 5% MgO были получены окатыши со свойствами требуемого уровня.

Разработка и применение вяжущих на основе частично обезвоженных кристаллогидратов (по типу твердения строительного гипса), в частности сульфатных систем, представляют интерес для окомкования руд и концентратов в цветной металлургии. Так, имеются сведения о применении в качестве связки строительного гипса, дегидратированного фосфогипса. Расход связующего при окомковании медных концентратов составил 5,5— 9,0%.

При окатывании железоокисного кека и магнетита были использованы как порошки сульфатов, так и растворы сульфатов железа, твердеющие за счет кристаллизации кристаллогидратных фаз при высушивании. Упрочнение окатышей при применении сульфатов окисного железа связано с образованием Fe2(S04)3 9H2O в процессе твердения. Оптимальные условия предусматривают смешивание кека с вяжущим при увлажнении шихты в процессе окатывания насыщенным (30— 37,5%-ным) раствором сульфата железа с последующей термообработкой окатышей при 150 °С в течение 30—40 мин. В ходе восстановительного обжига таких окатышей вяжущее вещество разлагается с удалением серы в газовую фазу, а роль связки от сульфатов железа переходит к контактам срастания самого восстановленного железа, при этом остаточной прочности окатышей (0,9—1,0 МПа/окатыш) достаточно для осуществления дальнейшей их технологической переработки.

С образованием связок на основе сульфатов связано, вероятно, также использование серной кислоты при окатывании руд и рудных концентратов цветной металлургии. Такие процессы известны для окомкования цинковых концентратов, переработки пылей и кеков свинцовых и медеплавильных заводов. Слабые растворы серной кислоты применялись для окомкования сульфидных медных концентратов, марганцевых руд. Твердение таких материалов объясняют взаимодействием серной кислоты с компонентами шихты (соединениями кальция, железа, цинка, меди), приводящим к образованию соответствующих кристаллогидратных сульфатных фаз и их кристаллизации из насыщенных растворов при высушивании гранул.

Традиционным для окускования рудных концентратов является применение жидкого стекла. Так, например, колошниковую пыль смешивали с 15—18% жидкого стекла и прессовали с последующей сушкой при температуре от 20 до 400 °С. Окатывание в присутствии жидкого стекла было реализовано для хромитовых концентратов с добавлением 2—5% связки. Окатыши высушивались при 300—600 °С, прочность их составила 8,0—9,5 МПа/окатыш. Жидкое стекло было применено также для окускования флюорита (CaF2), используемого при выплавке ферромарганца.

Для ускорения твердения и упрочнения окатышей на жидком стекле предложено в состав вяжущей композиции вводить добавки, обеспечивающие коагуляцию стекла. Такими добавками являются, например, хлориды щелочно-земельных металлов, карбонаты и бикарбонаты щелочных металлов. Технология введения вяжущего при этом двухступенчатая: сначала вводится жидкое стекло и масса перемешивается, затем — добавка, вызывающая коагуляцию стекла. Вредное влияние щелочей на процесс доменной плавки ограничивает применение таких вяжущих композиций для окомкования железорудных материалов.

Окускование железорудных материалов с применением железных опилок и стружки связывают обычно с образованием гидроокиси железа из металлического железа под действием влаги шихты и добавок (кислот, солей), ускоряющих процесс окисления (коррозии) железа. Связка на основе гидроксидов железа рассматривается как основа упрочнения рудной шихты. Для брикетирования по способу Ярхо-Толчинекого рудную мелочь смешивают с 5—10% мелкой чугунной стружки и 0,5—1,0% NaCl при увлажнении. Брикеты выдерживают 2—5 сут для упрочнения.

При модификации этого способа предложены следующие параметры процесса: начальная влажность железорудного концентрата— 10-5-11%, количество чугунных опилок— 10%, NaCl — 0,5%, время выдержки шихты перед окомкованием — 1ч-1,5 ч, время твердения — 3—5 сут, прочность окатышей — 6,0-5-8,5 МПа/окатыш.

Из-за высокой стоимости стружки и наличия хлористых добавок способ ограниченно применим.

Интересен один из вариантов процесса окускования концентратов для производства порошка Fe-методом — внедоменное восстановление (порошок Fe для металлического проката). По этому процессу железорудный концентрат высокого обогащения, содержащий не более 0,2—0,4% Si02, смешивают с сухой каустической щелочью NaOH, а затем окатывают в присутствии воды. После сушки при 150—200 °С получают окатыши с прочностью 9 МПа/окатыш, их подвергают восстановительному обжигу при 900 °С, после чего омывают от образовавшегося при обжиге силиката натрия, остатков щелочей и карбонатов щелочей. Такой прием позволяет очистить железо от остатков пустой породы (SiCb).

Ваш отзыв