Главная → Статьи

Ремонт стальных мостов

При ремонте стальных пролетных строений устраняют трещины в металле, сменяют слабые заклепки, выправляют погнутости и местные деформации, исправляют положение опорных частей, устраняют дефекты деформационных швов и окрашивают поверхности металлических элементов. Капитальный ремонт связан обычно с расклепкой узлов и соединений, а также вырезкой дефектных частей элементов. При усилении конструкций увеличивают их грузоподъемность, а при реконструкции, кроме того, улучшают конструкцию или изменяют генеральные размеры — величину судоходных пролетов, ширину моста. Ремонт стальных мостов при низких температурах должен производиться с учетом Указаний для мостов, эксплуатируемых в условиях низких температур.

Перед составлением проекта ремонта (или усиления) моста все элементы конструкций тщательно осматривают, производят необходимые инструментальные измерения (съемку профилей поясов ферм, плана ферм, наклона опор и пр.), снимают генеральные размеры пролетных строений, подлежащих капитальному ремонту, размеры сечений и прикреплений элементов, необходимые эскизы поврежденных элементов и составляют подробную ведомость дефектов с указанием причин возникновения их, результатами наблюдений, видами и способами ранее проведенных ремонтов. Крупные и сложные по статической схеме конструкции испытывают на максимально возможную нагрузку с целью выяснения фактической работы элементов и учета ее при производстве ремонта. Подробное освидетельствование и испытание сооружений проводят мостоиспытательные станции.

В процессе составления проекта ремонта (усиления) сооружения рассматриваются важнейшие проектные решения: обустройство строительной площадки, календарный график производства работ, вспомогательные устройства, применение местных материалов, оборудования и механизмов, заказные спецификации на металл, смета, некоторые конструктивные и технологические решения, а также обеспечение контроля за ходом выполнения работ. Важно иметь чертежи с ясно выраженной конструкцией ремонта (усиления) и наличием необходимых размеров. На чертежах должны быть выделены особыми условными обозначениями новые заклепки и болты, для которых сверление дыр требуется и (отдельно) не требуется. Если какие-либо части эксплуатируемой конструкции удаляются или обрезаются, то это тоже должно быть показано на чертежах. На чертежах должны быть приведены указания по включению в работу отремонтированных или вновь вводимых элементов конструкции. Надо иметь данные по массе металла, количеству заклепок, болтов и сварных швов, потребных для ремонта (усиления) по отдельным элементам конструкции (по поясам, раскосам, стойкам и т. д.) и в целом на каждое пролетное строение и мост. Количество заклепок и болтов должно быть подсчитано по диаметрам. Используемый старый металл приводят отдельно, с указанием мест его съемки и использования. Заказные спецификации на металл составляют по сортаментам с учетом припусков на обрезку и строжку, а количество заклепок показывают на 10% больше с учетом брака при клепке.

При использовании фрикционных соединений в проекте организации работ должны быть следующие документы: схема организации работ по подготовке контактных поверхностей элементов, сборки их и подачи на монтаж; технологические карты монтажа с указанием размещения пробок и болтов, а также порядка и этапов натяжения болтов, обеспечивающие минимальные интервалы времени от окончания очистки контактных-поверхностей до сборки соединений и натяжения высокопрочных болтов; поузло-вые ведомости болтов с указанием их длины, диаметра и места установки.

В период подготовки сооружения к ремонту заготавливают материал для ремонта конструкции, для устройства подмостей, подсобных помещений, механизированной базы, устанавливают возможности комплектования рабочей силой, оборудованием, инвентарем и т. п.

До начала работ строительная организация сверяет проект ремонта (усиления) моста с натурными данными. Все дополнительно обнаруженные дефекты фиксируют и решают вопрос о необходимости и способах их устранения. Все изменения, вносимые в проект из-за отсутствия нужного сортамента проекта, марок сталей, механизмов и пр., согласовывают с проектной организацией и заказчиком.

Для назначения правильных размеров деталей усиления и разметки отверстий снимают шаблоны с ремонтируемых (усиляемых) элементов конструкций. На шаблонах помечают отверстия, подлежащие сверлению, форму обработки кромок и маркировку, показывающую положение размечаемой детали на ремонтируемом пролетном строении, т. е. номер пролета, название фермы и элемента, номер узла, наружную или внутреннюю ветвь и т. д. Шаблон изготавливают из фанеры, досок или картона. Для обеспечения большой оборачиваемости шаблоны целесообразно выполнять из металла, например, из забракованных старых частей металлических элементов соединений. Шаблоны разбивки заклепочных отверстий в стыках и прикреплениях снимают, как правило, с заклепочных отверстий после срубки существующих заклепок или в крайнем случае с закладных головок. При сверлении заклепочных отверстий на меньший диаметр с последующей рассверловкой их по месту допускают отклонение центра отверстия в шаблоне от центра существующего отверстия до 1,5 мм.

Элементы с помощью шаблонов размечают на стеллажах и сверлят отверстия. При разметке шаблоны прижимают к элементам струбцинами. Если детали подвергаются выгибу или высадке, то разметку производят после выполнения этих работ.

Особенно тщательно надо готовиться к ремонтным работам, связанным с закрытием движения по мосту. Работы на месте должны сводиться в основном к сборке и немедленным клепке, сварке, или постановке высокопрочных болтов. Работы по ремонту и усилению пролетных строений со сварными соединениями или соединениями на высокопрочных болтах производят с учетом специальных указаний.

Небольшие по объему ремонтные работы выполняют без проекта, но со строгим соблюдением технологических правил. Обустройства для их выполнения должны быть удобными, прочными, устойчивыми и иметь перильные ограждения.

При ремонте мостов широко используют заклепочные соединения. Нагретый стержень заклепки при осаживании увеличивается в диаметре и заполняет отверстие, а при остывании укорачивается и стягивает сплачиваемые элементы, в результате чего между ними возникает большое трение. Необходимо следить, чтобы слабые заклепки в период эксплуатации вовремя заменялись.

Для прикрепления несущих элементов конструкции диаметр отверстий под заклепки принимают равным 20, 23, 26 и 29 мм, длину стержня не больше 4,5 диаметров, а число склепываемых элементов в пакете не более семи при диаметре заклепок 23 мм и не больше восьми при диаметре 26 мм. Заклепочные соединения элементов нужно делать не внахлестку (рис. 72, а), а так, чтобы равнодействующие усилия R соединяемых элементов были в одной плоскости (рис. 72, б), т. е. чтобы возникали только продольные силы.

Рис. 72. Заклепочные соединения

В настоящее время взамен заклепок широко применяют высокопрочные болты (фрикционные соединения). Они удобнее заклепок, особенно при расположении в стесненных условиях, и не уступают им в надежности. Во фрикционном соединении между стянутыми элементами возникает сила трения от натяжения болтов, препятствующая смещению этих элементов. Так как здесь не требуется плотного заполнения отверстия стержнем болта, то значительно упрощается производство работ при ремонте и усилении элементов конструкций.

По размерам высокопрочные болты изготавливают согласно ГОСТ 7798—70, гайки шестигранные — ГОСТ 5915—70, резьбу — ГОСТ 9150—59*.

Хотя сварка упрощает и ускоряет производство работ, все же при ремонте основных элементов мостов ее применяют редко, так как не все стали, встречающиеся в элементах старых конструкций, обеспечивают надежность сварки. К сварочным работам допускают только аттестованных высококвалифицированных сварщиков с обеспечением тщательного пооперационного контроля (в том числе просвечиванием швов).

Требования к качеству швов одинаковы как для исполнения на заводе, так и в полевых условиях. Однако в полевых условиях производство сварочных работ значительно осложняется, поскольку все операции приходится проводить на открытом воздухе в различных погодных условиях.

Ремонт стальных мостов очень часто приходится проводить без перерыва движения с обеспечением необходимой прочности и устойчивости сооружения и безопасного пропуска автомобилей по мосту. Кроме того, нужно приспосабливаться к существующей конструкции. Поэтому большинство операций по обработке металла, заготовке элементов, клепке и сварке ведутся менее совершенными способами, чем на заводе.

Для ремонта стальных конструкций используют металлы (стали) по качеству не ниже тех, которые применены при строительстве моста. Основными характеристиками строительных сталей являются: механические свойства — предел текучести R, предел прочности Япр и относительное удлинение е; технологические показатели — загиб в холодном состоянии, осадка; характеристика химического состава.

Предел текучести характеризует границу напряжений, до которой металл работает в упругой стадии. Выше этого предела наблюдается значительный рост необратимых деформаций. Предел прочности характеризует напряжение, которое соответствует разрушающей нагрузке. Технологические показатели стали характеризуют ее способность деформироваться в пределах, удовлетво-’ ряющих хорошую обрабатываемость стали и работу ее в конструкции. На основе соответствующих проб обычно по внешнему виду оценивают качество материала. Пробой на загиб в холодном состоянии оценивают способность металла принимать заданный изгиб без появления на поверхности трещин или расслоений. Для этого образец толщиной а загибают на 180° до соприкосновения сторон или же вокруг оправки диаметром 2а или За в зависимости от марки стали. Пробой на осадку проверяют заданную деформацию сжатия для заклепочных сталей. При исследовании химического состава стали устанавливают содержание углерода, серы, фосфора, кремния и других элементов и сравнивают с допустимыми значениями.

Для мостов применяют мартеновские, преимущественно успокоенные стали, углеродистые и низколегированные. В сварных мостах используют только успокоенные стали.

При ремонте (усилении) элементов из прокатного металла, не подвергающихся сварке, рекомендуется применять:

в зонах обычного исполнения (температура до минус 40°С): Ст. 3 мост, по ГОСТ 6713—53, а также стали 15ХСНД, 10ХСНД, ЮГ2С1Д и 10Г2С1Д-40 по ГОСТ 1058—65* с дополнительными требованиями по ударной вязкости при температуре минус 40° С — показатель 3 кгс-м/см2;

в северной строительно-климатической зоне А (температура от минут 40 до минус 50° С) те же стали, но с дополнительными требованиями по ударной вязкости при температуре минус 70°С — Показатель 3,0 кгс-м/см2, для марки стали 10Г2С1Д — 2,5 кгс-м/см2; в северной строительно-климатической зоне Б (температура ниже минус 50° С) сталь 10ХСНД и 10Г2С1Д-40 с ударной вязкостью 3 кгс-м/см2 при температуре минус 70°.

Для ремонта элементов из прокатного металла, подвергающихся сварке, применяют те. же стали, но удовлетворяющие дополнительным требованиям по ударной вязкости при температуре +20° после механического старения (показатель для всех сталей 3 кгс-м/см2). Исключение составляет Ст. 3 мост., вместо которой для таких элементов применяют сталь М16С по ГОСТ 6713—53 без дополнительных требований по ударной вязкости. Все перечисленные стали, кроме Ст. 3 мост., М16С, 15ХСНД и 10Г2С1Д, в случае применения в зоне обычного исполнения должны удовлетворять дополнительным требованиям по термической обработке и особым условиям приемки.

Для заклепок применяют углеродистую мартеновскую горячекатаную сталь марки Ст2сп по ГОСТ 499—70 в обычной зоне и легированную мартеновскую спокойную горячекатаную круглую сталь марки 09Г2 по ТУ 14-1 287-72 в обеих зонах; для высокопрочных болтов, гаек и шайб к ним — материалы, соответствующие ОСТу на высокопрочные болты.

Для сварки конструкций используют сварочные материалы, обеспечивающие получение металлошвов с ударной вязкостью и расчетным сопротивлением не ниже норм для основного металла в обычной зоне, те же материалы, но с ударной вязкостью, определяемой при температуре, отвечающей (с точностью до 5° С) минимальной температуре эксплуатации данного сооружения применяют в Северной строительно-климатической зоне. Метизы мостового полотна и монтажные метизы, болты крепления опорных частей и анкерные болты изготавливают из углеродистой горячекатаной стали марки ВСтЗсп4 по ГОСТ 380—71 для конструкций в обычной зоне, а в северной строительно-климатической зоне низколегированную мартеновскую. спокойную сталь марки 09Г2 по ГОСТ 5058—65* с последующей термообработкой, обеспечивающей ударную вязкость при температуре минус 70° С не менее 3 кгс-м/см2.

Кроме того, в обычной зоне для несущих элементов тротуаров и смотровых приспособлений допускается применение углеродистой горячекатаной стали марки ВСтЗсп4 по ГОСТ 380—71, если они не подвергаются сварке, и углеродистой горячекатаной стали марки ВСтЗспб по ГОСТ 380—71 с гарантией свариваемости, если элементы подвергаются сварке; для метизов перил и смотровых приспособлений в обеих зонах — углеродистой и горячекатаной стали марки Ст. Зкп по ГОСТ 380—71; для элементов заполнения перил и смотровых приспособлений в обеих зонах — сталь марки Ст. Зкп по ГОСТ 380—71; для мелких уголков (с полкой 70 мм и меньше) вспомогательных элементов пролетных строений, перил и смотровых приспособлений в обеих зонах — сталь марки ВСтЗсп2 по ГОСТ 380—71.

В качестве материалов для сварных швов (при ремонте мостов применяют главным образом ручную сварку) используют толсто-обмазанные электроды типа Э42А по ГОСТ 2523 при сварке сталей М16С и Ст. 3 мост, и электроды типа Э50А или Э55А по ГОСТ 2523 при сварке низколегированной стали. Электроды типа Э-42 можно применять только для сварки второстепенных элементов пролетного строения.

Электроды делят на марки, характеризуемые свойствами проволоки и составом обмазки. Так, например, к электроду типа Э-42 относят толстообмазанные электроды марок ИМ-7, ОММ-5, а к электродам типа Э-42А толстообмазанные электроды марок УОНИ 13/45, УП-2/45 и др.

По химическому составу сталей соответствующие технические условия и государственные стандарты предъявляют определенные требования. Так, содержание серы не должно превышать в мостовых углеродистых сталях 0,05% и в низколегированных 0,04%, содержание фосфора в мостовых сталях — 0,04%, а в стали марки Ст. 3 мост, —0,045%.

Расчетное сопротивление стали, т. е. наименьшее вероятное значение предела текучести при заданном проценте обеспеченности, принимают на срез равными 0,6/?о, на местное смятие — 0,75^0- При проверке монтажных заклепочных и болтовых соединений используют расчетные сопротивления, получаемые уменьшением основных расчетных сопротивлений R0 на коэффициенты. Для заклепок с потайными или полупотайными головками коэффициенты перехода понижаются на 20%. Для сварных швов расчетные сопротивления принимают те же, что и для основного металла элементов

Рис. 74. Прокатный металл
.
Для мостов употребляют обычно прокатные профили стандартных размеров в виде листов, уголков, швеллеров и двутавров (рис. 74). Размеры профилей установлены государственными стандартами. В сварных конструкциях не рекомендуется применять низколегированную сталь толще 40 мм и углеродистую толще 50 мм. Ввиду возможного ослабления сечения стали ржавлением минимальную толщину проката, используемого для ремонта конструкции, тоже ограничивают: минимальные сечения уголков основных элементов’ 100X100X10 мм, связей — 80X80X8 мм, а толщина планок 8 мм, прокладок—‘4 мм.

Для предохранения от воздействия окружающей среды на конструкции стальных мостов их окрашивают, применяя лакокрасочные материалы. Из красок на масляной основе для грунтовки употребляют лучшие материалы (табл. 17). Наиболее

предпочтителен для этой цели свинцовый сурик или крон, можно употреблять железно-сурично-цинко-хроматную грунтовку (ГПФХ), а также свинцовый сурик на пентафталевой или глифталевой олифе, кроме того, для малых мостов — глифталевую грунтовку №138 по ГОСТ 4056—48. Два-три слоя краски, покрывающие грунтовку, должны быть газонепроницаемы, стойки к атмосферным и механическим воздействиям, эластичны и иметь возможно меньшую набухаемость и достаточную сцепляемое,ть. По грунтовке из свинцового или железного сурика для верхних слоев краски наиболее целесообразны цинковые белила с 5—7% алюминиевой пудры. При отсутствии материалов, перечисленных в табл. 18, разрешается применять глифталевую эмаль ФСХ-23 по ГОСТ 926 и пентафталевую эмаль № 64 по ТУ НКХП-1302.

Для элементов малых мостов, слабо нагреваемых солнечными лучами, в северных и центральных районах можно применять горячий битум БН-Ш, а в южных — БН-III-V. В труднодоступных местах разрешается применять битум этих же марок, разжиженный бензином или лигроином. Элементы малых мостов, окрашиваемых битумом, не грунтуют.

Глифталевые и пентафталевые краски наносят по глифталевой грунтовке № 138, а также по железно-сурично-цинко-хроматной или свинцово-суричной грунтовке на пентафталевой и глифталевой олифе. Для малых мостов грунт № 138 применяют под краски, составленные не только на глифталевой, но и на других олифах. Алюминиевую краску следует наносить по глифталевой грунтовке № 138 или железно-суричной.

Для уменьшения температурных деформаций от воздействия солнечных лучей пролетные строения желательно окрашивать в светлые тона. Для придания белилам более приятных тонов добавляют около 3% густотертой и разведенной сажи или, кроме, сажи, еще и небольшое количество ультрамарина. Приготовление краски поручают опытным малярам.

Перед употреблением тертые масляные краски, предназначенные как для верхнего слоя, так и для грунтовки, разводят на натуральной олифе, добавляемой в определенном количестве (см. табл. 17 и 18). При отсутствии натуральной олифы можно применять заменители (табл. 19). Из-за недостаточной стойкости не рекомендуется применять краски на олифе оксоль и оксоль-смесь.

При механической окраске в масляные краски и эмали добавляют 5% растворителя уайт-спирит по ГОСТ 3134—52 или скипидар по ГОСТ 1571—66. Для ручного способа окраски добавляют такое же количество растворителя в загустевшие краски. В масляную краску вместо растворителя можно добавлять олифу в количестве 10—20% от мдссы олифы, вводимой в краску при ее разведении. Запрещается добавлять в краску керосин, мазут и другие нефтяные продукты. Для ускорения процесса высыхания железного сурика разрешается добавлять сиккативы № 63 и 64 по ГОСТ 1003—41 не более 5% по массе, уменьшая при этом количество олифы, вводимой в краску.

Сухие краски, кроме алюминиевой, перетирают с необходимым количеством олифы в краскотерках типа 0-9 с ручным приводом и производительностью 6—7 кг/ч или типа 0-10А производительностью 60 кг/ч с электродвигателем мощностью 1,7 кВт. Краскотерки используют также для перетирания шпаклевок и меловой пасты. Сухую краску перед подачей на вальцы краскотерки тщательно перемешивают с олифой, не допуская распыления порошка. Свинцовый сурик, свинцовый крон пропускают через краскотерку не меньше 3 раз, железный сурик — не меньше 5 раз. Краскотерку, особенно вальцы, своевременно очищают от краски, не допуская ее засыхания. Краски на свинцовой основе перетирают в респираторе. При хранении в открытой таре поверхность краски заливают чистой водой. Кисти хранят в олифе.

Алюминиевую краску АЛ-177 приготовляют, смешивая алюминиевую пудру с асфальтобитумным лаком № 177 непосредственно перед началом работ, в количестве, соответствующем дневной потребности (на 8 ч), так как при длительном хранении краски портятся; алюминиевая пудра теряет способность к всплытию. Поэтому алюминиевую краску, не использованную в течение 8 ч, употреблять на следующий день на верхний слой не разрешается.

Для приготовления алюминиевой краски в бачок заливают битумный лак № 177, предварительно разведенный до требуемой вязкости, и непрерывно помешивая, постепенно засыпают алюминиевую пудру в количестве 15—20% от массы лака. Так как алюминиевая пудра горючий и взрывоопасный материал, то во избежание взрыва загоревшуюся пудру нельзя тушить водой или другими способами, при которых пудра может распыляться. Тушить надо осторожно, засыпая ее песком. Алюминиевую пудру хранят в сухом помещении, по возможности в плотной упаковке.

При получении красок и олиф отбирают пробы для контроля, которые направляют на анализ в лабораторию, где определяют соответствие паспорту и государственному стандарту. Независимо от этого на месте работ делают пробу олифы, лака № 177 и эмалей на скорость высыхания, а краски — на высыхае-мость и степень перетирки. Для определения высыхаемости на стеклянную или железную пластинку, поставленную под углом 45° к горизонту, наносят тонким равномерным слоем олифу или краску и сушат ее при 20° С. Полным высыханием считается момент, когда при нажиме пальцем на окрашенную поверхность пленка краски или олифы не будет отлипать от пластинки, а на окрашенной поверхности не будет оставаться отпечаток пальца. При нормальной влажности воздуха краска и олифа должны высыхать за 24 ч. Для определения степени перетирки краски 1 вес. ч. краски и 2 вес. ч. олифы тщательно перемешивают и наносят тонким слоем на стеклянную пластинку (поливом или кистью). Степень перетирки определяют, рассматривая высохшую пластинку; если на пластинке не заметны крупные частицы, перетирку можно считать достаточной.

Краски и олифу для окраски мостов хранят в условиях, благоприятных для их сохранности. При длительном хранении возможно некоторое осаждение пигментов и образование на поверхности пленки. Поэтому перед употреблением образовавшуюся пленку снимают, краску размешивают до полной однородности и процеживают через сито с 900—1000 отверстиями на 1 см2 или через марлю.

Из лакокрасочных материалов на основе синтетических смол для ремонта стальных мостов рекомендуются: 1) эпоксидная грунт-шпатлевка ЭП-00-10 по ГОСТ 10277—62, особенно для применения в условиях повышенной агрессивности среды; 2) грунтовки фенольноформальдегидные марок ФЛ-ОЗк и ФЛ-03 по ГОСТ 9109—59; 3) грунтовки перхлорвиниловые и сополимерные марок ХС-010 по ГОСТ 9355—60, ХС-059 по ТУ 6-10-1115—71, ХВ-050 по МРТУ 6-10-934-70 и ХС-025; 4) грунтовка протекторная эп-057 по ТУ 6-10-1117; 5) покровные материалы — перхлорвини-ловые эмали ХВ-124 и ХВ-125 по ГОСТ 10144—62, ХВ-113 по СТУ 104-643—65, сополимерные эмали ХС-119 (ТУ 6-10-1116-71). По результатам исследований НИИ МПС, эти полимерные лакокрасочные материалы по стойкости и защитной способности, а также по скорости сушки превосходят применяемые в настоящее время масляные краски.

Для обеспечения наибольшей долговечности окраски рекомендуются следующие сочетания грунтовок и эмалей: 1) эпоксидная грунт-шпатлевка без покрытия эмалями; 2). химически стойкая грунтовкй ХС-010 (перхлорвиниловая или сополимерная) с эмалями перхлорвиниловыми ХВ-125, ХВ-124, ХВ-113 или сополимер-ной ХС-119; 3) фенольноформальдегидные ФЛ-ОЗк или ФЛ-13 с эмалями перхлорвиниловыми ХВ-124, ХВ-125, ХВ-113 или со-полимерной ХС-119; 4) протекторная грунтовка ЭП-057 с эмалями перхлорвиниловыми ХВ-125 или ХВ-113; 5) сополимерные грунтовки ХВ-050 или ХС-059 с эмалями перхлорвиниловыми ХВ-125, ХВ-113 или сополимерной ХС-119. Приготовление рабочих составов этих грунтовок и эмалей нужно производить в соответствии с государственными стандартами и при строгом соблюдении техники безопасности.

Грунтовка на эпоксидной смоле ЭП-00-10 по ГОСТ 10277—62 выпускается в виде двух компонентов: шпаклевочной массы и отвердителя № 1, представляющего собой 50%-ный раствор гекса-метилендиамина в этиловом спирте (по ВТКУ 470-56). Компоненты смешивают на месте применения. Отвердитель вводят в количестве 85% к шпаклевочной массе. Готовая к применению грунтовка сохраняет свои малярные свойства не менее 1,5 ч.

При нанесении грунтовки ЭП-00-10 на поверхность металла механизированным способом в нее добавляют растворитель № 646 по ГОСТ 5630—51, этилцелозоль по ГОСТ 8313—60 или разбавитель до получения рабочей консистенции. Перед применением фенольноформальдегидных грунтовок марок ФЛ-ОЗк и ФЛ-13 в них добавляют сиккатив № 63 или 64 в количестве не более 5% от массы неразбавленной грунтовки. Для получения рабочей консистенции грунтовки ФЛ-ОЗк и ФЛ-13 разбавляют ксилолом или сольвентом каменноугольным или смесью одного из раствори-телей с уайт-спиритом в соотношении 1:1. Готовую к употреблению химически стойкую грунтовку марки ХС-010 для получения рабочей консистенции разбавляют растворителем Р-4 по ГОСТ 7827-55.

. Перхлорвиниловые эмали марок ХВ-124 и ХВ-125 для покрытия по грунтовке перед употреблением разбавляют до рабочей консистенции растворителем. Р-4 или Р-5. Эмаль марки ХВ-125 напускается в виде двух компонентов — основы для эмали и пУДры алюминиевой (ПАК-3 или ПАК-1 по ГОСТ 5494—50), которые смешивают на месте в Соотношении 10:1.

Грунтовка ХС-059 состоит из грунтовки и отвердителя № 5; перед применением в грунтовку вводят 2,6% отвердителя и для получения рабочей консистенции в готовую смесь добавляют растворитель. В грунтовку ХВ-050 перед употреблением добавляют сиккатив № 63 и 64 в количестве 0,5% от массы неразбавленной грунтовки, а рабочая вязкость достигается добавлением растворителя Р-24. Протекторная грунтовка ЭП-057 поставляется комплектно с отвердителем № 3 по ТУ 6-10-1091-71 и растворителем РП по ТУ 6-10-1045-71. За 1 ч до нанесения на поверхность металла в грунтовку добавляют отвердитель № 3 из расчета 70 г на 1 кг грунтовки.

В эмаль ХС-119 по ТУ 6-10-1116-71 перед нанесением вводят сиккатив № 63 и 64 в количестве 0,3%, а в качестве растворителя используют марки Р-4 или Р-119. В эмаль ХВ-113 добавляют 0,5% сиккатива № 63 и 64 и разбавляют растворителем Р-24.

Ваш отзыв