Главная → Статьи

Подводная электродуговая резка

При резке под водой необходимо соблюдать специальные правила, обусловленные наличием водной среды. Прежде всего весь токоподвод вплоть до электрода должен быть надежно изолирован, чтобы сократить до минимума бесполезную утечку тока. Особенно этого следует придерживаться при работе в морской воде, которая имеет большую электропроводность. На рис. 73 приведена одна из конструкций электрододержателя для металлических электродов. Простая цилиндрическая форма держателя позволяет легко изолировать металлические части, а винтовой зажим электрода обеспечивает надежный его контакт.

Рис. 73. Электрододержатель для подводной дуговой резки
1 — изоляция; 2 — зажимной колпак; 3 — токоведущий стержень; 4 — рукоятка

Резка под водой производится металлическими плавящимися электродами с покрытием, угольными или графитовыми электродами. Наибольшее распространение получила резка металлическим плавящимся электродом, так как она дает более узкий рез при большой производительности. Электроды изготавливаются из низкоуглеродистых стержней диаметром 6—7 мм, длиной 350— 400 мм, на которые наносится покрытие толщиной 2 мм. Покрытие должно быть защищено от воздействия воды пропиткой парафином, целлулоидным лаком или другими влагостойкими материалами. Для облегчения резки при плохой видимости можно использовать деревянную линейку, укрепленную вдоль линии реза. Вследствие того что резка происходит при интенсивном охлаждении основного металла и электрода, ток должен быть на 10—-20% больше, чем при резке на воздухе. Ниже приведены ориентировочные режимы подводной элетродуговой резки стали плавящимся металлическим электродом на глубине до 10 м.

Подводную электродуговую резку выполняют на постоянном токе прямой полярности. Резка производится методом опирания электрода. Длина дуги определяется высотой втулки покрытия.

Надежность и долговечность сварных изделий во многом зависит от качества сварки. Важнейшими условиями обеспечения качества сварных изделий являются прогрессивная технология и постоянное улучшение системы контроля качества. Анализ разрушения сварных изделий показывает, что одна из причин выхода из строя состоит в слабом техническом контроле или его отсутствии на некоторых стадиях производства. Однако контроль должен не только фиксировать брак, но и предупреждать его появление. Исходя из этого, основными задачами контроля сварочных работ являются: предупреждение брака, выявление дефектов в изготовленных сварных конструкциях, определение причин появления дефектов и устранение последних. Контроль не даст ожидаемых результатов, если будет направлен только на выявление дефектов в уже готовых сварных конструкциях или будет проводиться не сразу после выполнения сварочных работ. В таких случаях невозможно своевременно принять меры, направленные на устранение причин брака. Следовательно, контроль сварочных работ должен быть разделен на дЬе стадии: предупредительный контроль и контроль готовых изделий.

Ваш отзыв