Главная → Статьи

Подготовка фундаментов и опорных конструкций к установке оборудования

Фундаменты, принятые под монтдж оборудования, должны быть очищены от мусора, освобождены от опалубки, строительных лесов и пробок для колодцев фундаментных болтов. На поверхностях фундамента не должно быть пор, раковин, отслоений бетона, замасляных мест, а также выступающей арматуры.

На объекте, подготовленном к монтажу оборудования, должны быть завершены строительно-монтажные работы, предусмотренные техническими условиями для данного вида оборудования, а непосредственно у фундамента — закончены работы по прокладке подземных коммуникаций, произведены обратная засыпка и уплотнение грунта до проектных отметок. Прочность фундаментов контролируют, испытывая образцы, которые заливают одновременно с укладкой бетона в фундамент. Примерно судить о качестве бетона можно по результатам обстукивания его молотком или зубилом. Хорошая прочность бетона характеризуется звонким звуком, отсутствием следов при ударах молотком и слабыми штрихами от зубила. При удовлетворительной прочности бетон издает глухой звук, остаются вмятины от ударов молотком, зубило насекает канавки глубиной 1…1.5 мм. Если при ударах молотком бетон фундамента издает мягкий звук, на его поверхности остаются вмятины с осыпающимися краями, а зубило легко режет и крошит его, такой фундамент для монтажа оборудования не пригоден.

Перед монтажом оборудования на фундамент следует убедиться в наличии на нем плашек и реперов, установленных вне контура опорных частей монтируемого оборудования. Составленное геодезическое обоснование монтажа оборудования должно быть согласовано с монтажной организацией.

На фундаментах, предназначенных для установки оборудования с высокой точностью (турбовоздуходувок, компрессоров, двигателей внутреннего сгорания, вращающихся печей, бумагоделательных машин и т. п.), а также оборудования для поточных и автоматических линий, оси должны быть нанесены на закладные металлические изделия (плашки), а высотные отметки зафиксированы на реперах.

Фундаменты, имеющие большую площадь в плане и прямоугольную форму, монтажники дополнительно проверяют на правильность формы, измеряя диагонали. Постаменты, опорные металлоконструкции и колонны значительной высоты перед установкой на них оборудования особенно тщательно проверяют на вертикальность и соответствие высотных отметок проектным. Непараллельность главных осей смежных фундаментов должна быть не более ±5 мм.

Фундаментные болты должны иметь антикоррозийную защиту и быть укомплектованы гайками и шайбами. Гайки фундаментных болтов должны свободно навинчиваться на всю длину нарезной части болта. Отклонение глухого фундаментного болта от вертикали по всей высоте выступающей над фундаментом части не должно превышать 1,5 мм.

Кроме того, при подготовке фундамента к установке оборудования монтажники тщательно проверяют плоскостность верхней поверхности фундамента, так как от качества последней зависит не только успешная выверка оборудования, но также равномерность усадки подливочного слоя бетонной смеси в процессе его затвердения. Проверяют также состояние поверхностей фундамента в местах установки элементов для регулировки положения оборудования при выверке (пакетов подкладок, установочных домкратов, опорных пластин под отжимные винты). При необходимости опорные площадки выравнивают и зачищают с помощью кузнечного зубила для плотного прилегания к ним регулировочных элементов.

Для надежного схватывания бетонной смеси при подливке с поверхностью фундамента последнюю с помощью зубила насекают, непосредственно перед подливкой поверхность фундамента смачивают.

Перед монтажом кранов на принятых от строителей подкрановых путях монтажники выполняют ряд подготовительных мероприятий. Подкрановые пути на всем протяжении очищают от строительного мусора и посторонних предметов. В случае неполной готовности подкрановых путей монтажная организация может приступить к установке крана на готовой их части с минимальной протяженностью в три базы крана. В этом случае на концах участка должны быть временно установлены тупиковые упоры.

Рис. 6. Схемы крепления подкрановых рельсов к балкам
а — с помощью скоб к двутавровой балке; б — с помощью прижимных планок к двутавровой н бетонной балкам; в — стального катаного квадрата к двутавровой балке; 1 — рельс; 2 — скобы; 3 — регулировочные подкладки; 4 — двутавровая балка; 5 — прижимные планки; 6 — железобетонная подкрановая балка; 7 — стальной катаный квадрат; 8 — уголок

Монтажники тщательно проверяют надежность заземления подкрановых рельсов и закрепления их на подкрановых балках или шпалах. Способы крепления рельсов показаны на рис. 6. При креплении рельса стержнями из круглой стали наличие резьбы на конце стержня, вставляемого в отверстие вертикальной полки рельса, позволяет регулировать его положение в горизонтальном направлении. При креплении рельса прижимными планками отверстия под болты в них делаются овальными для обеспечения возможности перемещения рельса в горизонтальной плоскости. Крепление подкранового пути из стальных катаных квадратов с помощью штырей также допускает смещение квадрата при регулировке его положения. В случае крепления подкранового рельса стержнями к железобетонной балке в нее закладывают стальную полосу; при креплении прижимными планками болты заделываются в железобетонные балки. Регулировка подкранового рельса по высоте достигается с помощью подкладок.

Монтаж подкрановых путей участками по длине рельсов упрощает регулировку их положения, но наличие стыков в этом случае ухудшает плавность перемещения крана. В последнее время применяют сварку стыков подкрановых рельсов. При этом удается устранить ударные нагрузки на катки кранов и увеличить сроки службы крановых колес и подшипников.

Ваш отзыв