ГлавнаяСтатьи

Испытание смонтированных трубопроводов

Испытание трубопроводов из полимерных материалов производят согласно СНиП Ш-29-76 и СН 440-83. Перед началом испытания трубопроводы подвергаются наружному осмотру с целью установить соответствие смонтированных трубопроводов проекту и готовность их к испытаниям. При осмотре проверяют состояние монтажных стыков, правильность установки арматуры, опор и подвесок, легкость открывания и закрывания ее запорных устройств, правильность установки компенсаторов, возможность удаления воздуха из трубопровода, заполнение его водой и опорожнения после испытаний.

Испытания необходимо проводить при температуре окружающего воздуха не ниже минус 15 °С для трубопроводов из ПВД и ПНД и не ниже 0 °С — для трубопроводов из ПВХ и ПП, и не ранее чем через 24 ч после сварки или склеивания последнего стыка.

Перед испытанием наружных трубопроводов их необходимо продуть для очистки внутренней поверхности от грязи. Очистку полости внутренних трубопроводов и трубопроводов газорегулирующих пунктов проводят перед их монтажом.

Метод испытания трубопроводов должен быть указан в проекте. В случае отсутствия таких указаний в проекте испытывать трубопровод из полимерных материалов, как правило, следует гидравлическим способом.

Испытания на прочность и плотность трубопроводов осуществляются монтажной организацией в присутствии представителей заказчика и предприятия газового хозяйства, что фиксируется соответствующим актом.

Трубопровод или его участок, подлежащий испытанию, отключают от оборудования, других трубопроводов или участков заглушками с хвостовиками, размеры которых приведены в табл. 55. Использовать за-

порную арматуру для отключения испытываемого участка трубопровода запрещается.

Давление в трубопроводе контролируют по двум манометрам, один из которых является контрольным. Манометры должны иметь пломбы, установленные Государственными контрольными лабораториями после проверки, проводимой один раз в год.

Дефекты, обнаруженные в процессе испытаний, устраняют после снижения давления и освобождения трубопровода от воды. Обстукивать сварные и клеевые швы при испытаниях не допускается. Дефектные стыки, выполненные контактной сваркой, вырезают и на их место вваривают «катушки» длиной не менее 200 мм. В последнее время ремонт дефектных стыков осуществляют сваркой на остающихся муфтах. При необходимости подтягивают соединения, предварительно ослабив затяжку хомутов ближайших опор. После натяжки трубопровод снова закрепляют. После устранения всех дефектов трубопровод испытывают повторно. О проведении испытаний составляют соответствующие акты и получают разрешение па присоединение смонтированного и испытанного участка (линии) трубопровода к действующим.

Испытания трубопроводов проводятся под непосредственным руководством мастера или другого руководителя работ в соответствии с требованиями СНиП II1-4-80 по технике безопасности в строительстве и СМ 440-83.

Гидравлические испытания. Перед проведением гидравлических испытаний необходимо осуществить подготовительные работы:
— установить устройства для выпуска воздуха в верхних точках испытываемого трубопровода — «воздушники»;
— установить в нижних точках дренажи (слив воды); установить в начале и конце испытываемого трубопровода манометры;
— присоединить испытываемый трубопровод к насосу или водопроводу, создающему необходимое давление и обеспечивающему заполнение трубопровода водой;
— принять меры против замерзания воды, особенно в нижних точках и сливных линиях (применение растворов с пониженной температурой замерзания или подогретой воды до 40 °С для труб ПВД и ПВХ и 60 °С — для труб из ПНД и ПП).

Испытания производят в следующей последовательности. Заполняют трубопровод водой при открытых «воздушниках». При появлении воды «воздушники» закрывают и начинают плавно поднимать давление до значения, необходимого для испытания на прочность. По достижении давления заданной величины трубопроводы из термопластов выдерживают 15…30 мин и в течение этого времени поддерживают давление, подкачивая воду насосом, так как эти трубопроводы подвержены упругой деформации. После стабилизации трубопровод выдерживают под испытательным давлением в течение 5 мин, затем давление снижают до рабочего и выдерживают 30 мин. В это время проводят наружный осмотр трубопровода, особое внимание уделяя местам соединений. Испытание под рабочим давлением является испытанием на плотность.

После испытания открывают «воздушники», выходной патрубок или сливное (дренажное) устройство и освобождают трубопровод от воды. Результаты гидравлического испытания считаются удовлетворительными, если во время выдержки давление не падает, а в сварных швах и фланцевых соединениях и сальниках отсутствуют течи или отпотевания.

Одновременное гидравлическое испытание нескольких трубопроводов, смонтированных на одной эстакаде или опорных конструкциях, производится в том случае, если эти конструкции рассчитаны на соответствующие нагрузки.

Трубопроводы, уложенные в траншеи или непроходные каналы, испытывают дважды. До засыпки траншеи и установки арматуры проводят предварительные испытания трубопровода. Величина предварительного испытательного гидравлического давления при испытании на прочность должна быть равна расчетному рабочему давлению для данного типа труб, умноженному на коэффициент 1,5.

Окончательное гидравлическое испытание трубопровода выполняется после засыпки траншеи и завершения всех работ на данном участке трубопровода, но до установки гидрантов, предохранительных клапанов, вместо которых на время испытаний установлены заглушки. Величина окончательного испытательного гидравлического давления должна быть равна расчетному для данного типа труб, умноженному на коэффициент 1,3.

Предварительное гидравлическое испытание напорных пластмассовых трубопроводов производят в следующей последовательности. Трубопровод заполняют водой и выдерживают без давления в течение 2 ч. После этого в нем создается испытательное давление и поддерживают его в течение 0,5 ч. Далее испытательное давление снижают до расчетного рабочего, выдерживают при этом давлении не менее 0,5 ч и производят осмотр трубопровода. Поскольку оболочка трубопровода деформируется в процессе испытания, необходимо подкачивать воду для поддержания в трубопроводе испытательного или рабочего давления.

Напорный пластмассовый трубопровод считается выдержавшим предварительное гидравлическое испытание, если при испытательном давлении не обнаружено разрывов труб лли стыков и фасонных деталей, а при рабочем давлении нет видимых утечек воды или отпотевания стыков.

Проведение окончательных гидравлических испытаний на плотность трубопроводов водоснабжения и канализации начинают не ранее чем через 48 ч с момента засыпки траншеи и не ранее чем через 2 ч после заполнения трубопровода водой.

Окончательное гидравлическое испытание проводят в следующей последовательности. В трубопроводе создают давление, равное расчетному рабочему давлению для данного типа труб, и поддерживают его в течение 2 ч. При падении давления на 0,02 МПа производят подкачку воды. Далее не менее чем за 10 мин давление поднимают до уровня испытательного и поддерживают его в течение 2 ч. При падении давления в этот период на 0,02 МПа также производят подкачку воды. После этого определяют утечку воды, замеряя количество воды, добавленное для поддержания испытательного давления.

Гидравлические испытания самотечных канализационных сетей из полимерных труб проводят дважды: без колодцев (предварительное) и совместно с колодцами (окончательное). Предварительные испытания трубопроводов канализации необходимо проводить на отдельных участках, расположенных между колодцами, выборочно по указанию заказчика. Если результаты выборочного испытания неудовлетворительные, то испытаниям подлежат все участки трубопровода.

Предварительные испытания трубопроводов канализации проводят при незасыпанной траншее под гидравлическим давлением 0,05 МПа с выдержкой в течение 15 мин. При отсутствии видимых утечек воды в стыковых соединениях допускается поддерживать испытательное давление подкачкой воды.

Окончательное испытание трубопровода канализации совместно с колодцами также производят выборочно— два смежных участка с промежуточным колодцем и колодцами по концам трубопровода. Участок для окончательных испытаний выбирают по указанию заказчика.

Испытываемый участок трубопровода считают выдержавшим испытание на плотность, если величина утечки будет меньше или равна величине утечки через стенки и днище колодцев на 1 м их глубины, соответствующей допускаемой величине утечки, принимаемой на 1 м длины бетонных или железобетонных труб, диаметр которых равен внутреннему диаметру колод-дев.

Гидравлические испытания санитарно-технических систем из полимерных труб проводят при положительной температуре окружающей среды не ранее чем через 24 ч после выполнения последнего сварного соединения. Величину испытательного давления в наиболее низкой точке напорного трубопровода принимают равной: для труб типа Т —- 1,5 МПа; С — 0,9 МПа; СЛ — 0,6 МПа; Л — 0,38 МПа. Гидравлические испытания производят после заполнения трубопровода водой и проверки отсутствия в нем воздуха выдержкой под испытательным давлением не менее 30 мин и внешним осмотром трубопровода. Для трубопроводов из ПНД и ПВД давление в период испытания и осмотра поддерживают на заданном уровне с отклонением не более 0,05 МПа. Трубопровод считают выдержавшим испытания, если не будет обнаружено течи и других дефектов.

Гидравлические испытания систем внутренних водостоков осуществляют путем заполнения их водой на всю высоту стояков. Испытания производят после наружного осмотра трубопроводов и устранения наружных дефектов. Гидравлические испытания начинают через 24 ч после окончания сварочных работ. Система водостоков считается выдержавшей испытания, если по истечении 20 мин после ее заполнения водой при наружном осмотре не будет обнаружено течи или других дефектов, и уровень воды в стояках не понизится.

Пневматические испытания трубопроводов из термопластов при наземной и подземной прокладке производят:
— при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С;
— если опорные конструкции не рассчитаны на заполнение трубопровода водой;
— если применение воды недопустимо по техническим причинам;
— при отсутствии воды для испытаний в необходимых количествах.

Пневматические испытания на плотность можно производить только после испытания на прочность любым методом. Не разрешается производить пневматические испытания на прочность трубопроводов в действующих цехах промышленных предприятий, на эстакадах и каналах, где расположены действующие трубопроводы. Для пневматических испытаний используют воздух или инертный газ.

Длина участка внутрицехового трубопровода, подвергающегося пневматическому испытанию, не должна превышать для трубопровода диаметром до 200 мм не более 100 м, для Z)„ более 200 мм —не более 75 м. Длина участка межцехового трубопровода соответственно при 0„ до 200 мм — не более 250 м и для DH более 200 мм — не более 200 м.

Испытательное давление на прочность выдерживается в течение 5 мин, после чего оно снижается до рабочего, при котором осматривают трубопровод. Давление при пневматическом испытании поднимают постепенно с осмотром трубопровода при достижении 0,6 испытательного давления для трубопровода с рабочим давлением до 0,2 МПа и с осмотром при достижении 0,3 и 0,6 испытательного давления для трубопроводов с рабочим давлением свыше 0,2 МПа. Во время осмотра трубопровода подъем давления прекращается.

При пневматических испытаниях пластмассовых технологических трубопроводов дефекты выявляются следующими способами: по звуку, обмазкой мыльным раствором (эмульсией) сварных, клеевых и фланцевых соединений, галоидными течеискателями.

Мыльную эмульсию готовят из мыльного раствора с добавкой глицерина (на 1 л воды 40 г мыла и до 10 г глицерина). При пневматических испытаниях пластмассовых трубопроводов в зимний период (до минус 15 °С) готовят мыльную эмульсию следующего состава: глицерин технический — 450 г, вода — 515 г и мыльный порошок — 35 г. Если при испытаниях трубопроводов из термопластов применяют галоидосо-держащие газы, применяют галоидные течеискатели различной конструкции.

Замерять давление газа в трубопроводе во время испытания необходимо только после выравнивания температуры в трубопроводе. При пневматических испытаниях давлением до 0,01 МПа для контроля давления применяют жидкостные U-образные манометры с водяным заполнением, при давлении свыше 0,01 МПа — U-образные ртутные манометры или пружинные, при давлении 0,1 МПа — пружинные манометры класса не ниже 1,5. Манометры устанавливают в начале и в конце испытываемого участка трубопровода.

Необходимость испытания пластмассовых трубопроводов на плотность с определением падения давления и допустимые его значения устанавливаются проектом для трубопроводов, расположенных вне зданий и цехов. При отсутствии специальных указаний в проекте продолжительность испытаний должна составлять не менее 12 ч.

Допускаемое падение давления в технологических пластмассовых трубопроводах DH до 250 мм, транспортирующих токсические вещества и расположенных вне зданий, не должно превышать 0,1 % ч испытательного давления; 0,2 % ч—для трубопроводов, транспортирующих горячие и другие активные газы. Для трубопроводов DH более 250 мм нормы падения давления при испытаниях определяют умножением этих величин на коэффициент /С = 250/DBH, где DB„ — внутренний диаметр, мм, испытываемого трубопровода.

Проведение предварительного и окончательного испытаний самотечных канализационных сетей из полиэтиленовых труб большого диаметра допускают проводить пневматическим способом. Предварительное испытание проводят до окончательной засыпки траншеи. Испытательное давление сжатого воздуха, равное 0,05 МПа, поддерживают в трубопроводе в течение 15 мин. При этом осматривают сварные стыки и выявляют неплотности по звуку просачивающегося воздуха, по пузырям, образующимся в местах утечки воздуха при обмыливании сварных стыков мыльной эмульсией.

Окончательные испытания пневматическим способом проводят при уровне грунтовых вод в середине испытываемого трубопровода менее 245 кПа. Окончательным пневматическим испытаниям подвергаются участки длиной от 20 до 100 м, при этом перепад давлений между наиболее высокой и низкой точками трубопровода не должен превышать 245 кПа. Пневматические испытания проводят через 48 ч после засыпкн трубопровода.

Пневматические испытания проводят в следующей последовательности. Компрессором создают в трубопроводе давление Р, проверяют герметичность заглушек и поддерживают это давление в течение 10 мин. Далее закрывают вентиль подачи воздуха и через 2 мин замеряют время падения давления воздуха в трубопроводе до уровня Pi. Трубопровод считают выдержавшим пневматическое испытание, если время, з течение которого испытательное давление понизится с уровня Р до уровня Pi, будет для труб из ПНД диаметром до 700 мм не менее 11 мин, до 800 мм — 12 мин, до 900 мм — 14 мин, до 1000 мм — 16 мин, до 1200 мм — 18 мин.

После испытаний трубопровод должен быть промыт или продут с целью удаления из него грязи и посторонних частиц, попавших в трубопровод в процессе монтажа и сварки монтажных стыков. Промывку производят водой, а продувку сжатым воздухом или инертным газом. Промывка должна вестись водой питьевого качества или технической водой с температурой 5…30°С при скорости воды в трубопроводе 1… 1,5 м/с до устойчивого появления чистой воды из выходного патрубка или дренажного устройства, диаметр которых должен быть не менее половины диаметра промываемого трубопровода. Во время промывки запорная арматура на трубопроводе должна быть открыта, а клапаны сняты.

Длительность промывки хлорированной водой трубопроводов хозяйственно-питьевого водоснабжения, смонтированных из поливинилхлоридных труб, должна составлять не менее 12 ч.

После промывки трубопровод освобождают от воды и при необходимости продувают сжатым воздухом для удаления ее остатков.

Продувку трубопроводов технологического назначения сжатым воздухом ведут при рабочем давлении, не допуская снижения давления в конце трубопровода более чем на 0,01 МПа. Продолжительность продувки не менее 10 мин при температуре не выше 30 °С. Продувать пластмассовые трубопроводы паром категорически запрещается.

После промывки и продувки необходимо восстановить весь участок трубопровода, снять или заглушить все приспособления и устройства для испытаний, промывки или продувки. О проведении испытаний, промывки и продувки составляют соответствующие акты.



Читать далее:
Техника безопасности и промсанитария при сварке полимеров
Технико-экономические показатели применения трубопроводов из полимерных материалов
Характеристика надежности сварных соединений
Испытание сварных соединений
Контроль качества сварных соединений
Сдача-приемка смонтированных линий трубопроводов в эксплуатацию, оформление документов
Монтаж внутрицеховых и межцеховых трубопроводов
Изготовление деталей, узлов и блоков трубопроводов
Монтаж трубопроводов из полимерных материалов
Склеивание пластмасс



Ваш отзыв